壓機、26為烘箱、27為上模具起模模塊、28為產品起模模塊、29為第一模具分揀機構、30為上模具、31為第二模具分揀機構、32為運輸輥、33為工作臺板、34為裝夾機構、35為毛坯件、36為多橫孔自動一次成型打孔裝置模具、37為產品、40為產品安放臺、41為輸送工作臺板、42為自動切割裝置、43為自動開槽裝置、44為多橫孔自動一次成型打孔裝置架、45為滑動導軌；
[0122]圖2為本發明裝置的工作狀態示意圖。
【具體實施方式】
[0123]本發明人經過長期而深入的研宄，制備了一種纖維布注膠成型制品多模具周轉自動生產線裝置，所述的生產線可以全自動、連續地進行纖維注膠成型制品的制備，且可以進行多模具交替生產，所述制備過程基本不需要通過人力控制。基于上述發現，發明人完成了本發明。
[0124]本發明提供了一種纖維布注膠成型制品多模具周轉自動生產線裝置，可通過自動裁切、自動輔料，壓模處理、自動修邊、自動壓模注膠，自動切割，自動鉆孔，自動清理工位加以小量人工輔助工作實現自動化生產線流程生產，極大提高生產效益。
[0125]纖維布注膠成型制品多模具周轉自動生產線裝置
[0126]本發明提供了一種纖維布注膠成型制品多模具周轉自動生產線流水線裝置，所述裝置包括纖維布自動變模切割裝置A、凹模自動鋪料裝置B、預成型裝置C、自動切邊裝置D、合模注膠成型裝置E、烘箱系統F、自動輸送脫模裝置G、烘箱輸送系統、模具回程輸送線系統H、自動切割開槽裝置J、多橫孔自動一次成型打孔裝置K、廢肩自動清理裝置L及輸送工作臺板41、模具搬運機械手22及模具安放臺板20組成。
[0127]其中，所述的輸送臺板41上具有導軌，可聯通自動切割開槽裝置J、多橫孔自動一次成型打孔裝置K、和廢肩自動清理裝置L(即，所述導軌的首端起始于所述自動切割開槽裝置J，通過多橫孔自動一次成型打孔裝置K后，尾端終止于廢肩自動清理裝置L)，所述的輸送臺板41上還設有運輸輥32，所述的運輸輥32的首端與所述導軌的尾端相接，通過廢肩自動清理裝置L，尾端接工作臺板35。
[0128]所述的裝置中，所述的模具搬運機械手22包括:機械手桁架、模具搬運組件。機械手桁架設置有可移動的導軌組，導軌組鏈接模具搬運組件，模具搬運組件包括氣爪，真空吸料氣嘴。
[0129]所述的裝置中，所述模具安放臺板20包括:臺板桌，所述的臺板桌上具有與模具導軌相連的導軌，導軌上設置有可伸縮驅動滑塊。
[0130]纖維布自動變模切割裝置
[0131]本發明所使用的纖維布自動變模切割裝置A如附圖1所示，所述的裝置包括:纖維布紗輥2安裝在剪切臺板I的紗輥架上，纖維布紗輥2下向對應位置安裝有壓料輥3，纖維布后通過送料輥4，剪切臺板I中間設有若干隔柵板，隔柵板一端安裝有切割刀5和切割刀6，剪切臺板一端安裝有可移動的自動變模切割裝置7，及切割臺板10。
[0132]本發明中，一種優選的纖維布料連續自動變模裁切裝置包括:
[0133]可滑動模具架組件，所述的可滑動模具架組件包含可滑動裁切模具架及一條或多條導軌；
[0134]模具壓板組件，所述的模具壓板組件包含第一氣缸、第二氣缸、第一模具板和第二模具板；
[0135]可切換刀具架組組件；
[0136]扯料組件，所述的扯料組件包括扯料架，和一個或多個扯料機構；
[0137]和裁切臺板，所述的導軌安裝于所述的裁切臺板上。
[0138]所述的導軌用于固定所述的可滑動裁切模具架，并使其沿導軌滑動。在另一優選例中，所述的裁切臺板上具有兩條導軌。
[0139]在另一優選例中，所述的裁切臺板上還設置有一個或多個符合裁切模具形狀的模具安放區，且所述的臺板下方還設置有廢料集料箱。
[0140]在另一優選例中，所述的裁切臺板上還具有一縱向割刀，所述的縱向割刀可以用于對纖維料進行預裁切，使其達到合適的寬度。
[0141]在另一優選例中，所述的裁切臺板上還具有一橫向割刀，所述的橫向割刀用于在一個裁切過程完成后，將所述的纖維料切斷。
[0142]所述的第一氣缸和第二氣缸安裝于所述的可滑動裁切模具架上，且所述的第一模具板和第二模具板分別位于所述的第一氣缸和第二氣缸末端，在使用時，通過所述的氣缸驅動所對應的模具板使其進行上下運動。
[0143]在另一優選例中，所述的第一模具板和第二模具板的形狀是相同或不同的，優選地，當所述的第一和第二模具板形狀不同時，所述的第一模具板和第二模具板可根據所需的纖維布裁切形狀進行相互替換，以便裁切出不同形狀的纖維料。
[0144]在另一優選例中，所述的裝置通過控制可滑動模具架，更換模具壓板及刀具組架，可以實現連續自動裁切所需形狀的纖維布料。所述的過程可以通過控制系統進行調節。
[0145]在另一優選例中，所述的裁切臺板上還具有一紗輥架，所述的紗輥架上安放有一個或多個紗輥。
[0146]在另一優選例中，所述的裁切臺板上還具有第一壓料輥和任選的第二壓料輥。
[0147]在另一優選例中，所述的紗輥架位于所述的裁切臺板的一端，且所述的第一壓料輥和第二壓料輥分別位于所述的紗輥架兩側。
[0148]在另一優選例中，所述的可滑動裁切模具架具有一個或多個用于牽引纖維布料的扯料機構；優選地，所述的可滑動裁切模具架末端設置有扯料架，且所述的扯料架上具有第一扯料機構和第二扯料機構。
[0149]在另一優選例中，通過移動所述的可滑動裁切模具架，可以控制纖維布料出料長度。
[0150]在另一優選例中，所述的可滑動裁切模具架還具有一個或多個用于控制所述扯料機構的扯料控制氣缸；優選地，所述的第一扯料機構由第一扯料控制氣缸控制，且所述的第二扯料機構由第二扯料控制氣缸控制。
[0151]在另一優選例中，所述的扯料機構末端還安裝有刮廢料板，在一個裁切過程結束后，所述的刮廢料板運行，將殘余的纖維從裁切臺板上刮除。
[0152]在另一優選例中，所述的第一模具板上裝有尾端切刀架，所述的尾端切刀架上具有切割刀片(形狀與產品相符)及尾端控制裁切氣缸。
[0153]在另一優選例中，所述的第一模具板上還裝有可切換形狀的第一切刀架和第二切刀架；其中，所述的第一切刀架上具有切割刀片，及第一控制裁切氣缸；所述的第二切刀架上具有切割刀片，及第二控制裁切氣缸。
[0154]在另一優選例中，所述的尾端切刀架和上述的可切換形狀的第一切刀架16和第二切刀架分別位于所述的第一模具板兩端。
[0155]在另一優選例中，所述的第二模具板上裝有角度端切刀架，所述的角度端切刀架上具有切割刀片(形狀與產品相符)及角度端控制裁切氣缸。
[0156]在另一優選例中，所述的第二模具板上還裝有可切換形狀的第三切刀架和第四切刀架；其中，所述的第三切刀架上具有切割刀片，及第三控制裁切氣缸；所述的第四切刀架上具有切割刀片，及第四控制裁切氣缸。
[0157]所述的裝置的裁剪包括以下步驟:
[0158](i)在紗輥上放置纖維布料，啟動所述裝置，使所述第一扯料機構，第二扯料機構工作，運行所述的裁切模具架，使其沿導軌滑動預置距離，從而使所述的裁切模具架定位于所述的裁切臺板的設定位置；
[0159](ii)分別使第一模具板和第二模具板下移，并壓緊纖維布；
[0160](iii)運行尾端切刀架上的切刀，使其進行裁切工作，同時運行所述的第一切刀架上的切刀使其進行裁切工作，裁切出第三裁切產品；
[0161](iv)運行角度端切刀架上的切刀，使其進行裁切工作，同時運行所述的第三切刀架21上的切刀使其進行裁切工作，裁切出第四裁切產品；
[0162](V)運行所述的橫向割刀使其進行裁剪工作，從而裁斷纖維布；
[0163](vi)運行裁切模具架使其返回工作原點，然后運行第一扯料機構，第二扯料機構；
[0164](vii)運行所述裁切模具架，使其沿導軌再次滑動(優選地，與此同時，運行所屬刮廢料板，使其隨裁切模具架移動，刮去裁切廢料至廢料集料箱)預置距離并定位于所述裁切臺板的設定位置(優選地與步驟(i)的與上一設定位置一樣)；使所述的纖維布經過縱向割刀，裁切得到產品預設尺寸寬度；
[0165](viii)分別使第一模具板和第二模具板下移，并壓緊纖維布；
[0166](ix)運行尾端切刀架上的切刀使其進行裁切工作，同時運行第二切刀架上的切刀使其進行裁切工作，裁切出第一裁切產品；
[0167](x)運行角度端切刀架上的切刀，使其進行裁切工作，同時運行所述第四切刀架上的切刀使其進行裁切工作，裁切出第二裁切產品；
[0168](xi)安裝在裁切臺板上的橫向割刀進行裁剪工作，裁斷纖維布料。
[0169]在另一優選例中，所述的步驟(i)還包括；使所述的纖維布經過縱向割刀，從而裁切得到產品預定尺寸寬度。
[0170]在本發明的優選實施例中，所述的方法包括步驟:
[0171](i)在所述的紗輥上放置纖維布料，啟動所述裝置，使所述的纖維布從紗棍上脫離，依次通過所述第一壓料輥及第二壓料輥，使所述第一扯料機構，第二扯料機構工作，運行所述的裁切模具架，使其沿導軌滑動預置距離，從而使所述的裁切模具架定位于所述的裁切臺板的設定位置；使所述的纖維布經過縱向割刀，裁切得到產品預設尺寸寬度；
[0172](ii)分別使第一模具板和第二模具板下移并壓緊纖維布；
[0173](iii)運行尾端切刀架上的切刀，使其進行裁切工作，同時運行所述的第一切刀架上的切刀使其進行裁切工作，裁切出第三裁切產品；
[0174](iv)運行角度端切刀架上的切刀，使其進行裁切工作，同時運行所述的第三切刀架上的切刀使其進行裁切工作，裁切出第四裁切產品；
[0175](V)運行所述的橫向割刀使其進行裁剪工作，從而裁斷纖維布；
[0176](vi)運行裁切模具架使其返回工作原點，然后運行第一扯料機構，第二扯料機構；
[0177](vii)運行所述裁切模具架，使其沿導軌再次滑動(優選地，與此同時，運行所屬刮廢料板，使其隨裁切模具架移動，刮去裁切廢料至廢料集料箱)預置距離并定位于所述裁切臺板的設定位置(優選地與步驟(i)的與上一設定位