貼裝散熱片的6oz&12oz厚銅線路板制作方法
【技術領域】
[0001] 本發明設及線路板生產技術領域，特別設及一種貼裝散熱片的60Z&120Z厚銅線 路板制作方法。
【背景技術】
[0002] 現有的線路板制造工藝中，內層銅厚60Z&120Z多層線路板存在W下技術難點。1、 內層蝕刻困難：60Z&120Z內層線路板銅厚不一致，在蝕刻時會產生比較大的側蝕效應，嚴 重影響線路的有效截面形狀及品質要求；2、壓板困難：壓板工序是將銅錐、半固化片和氧 化處理后的內層板按順序疊合后壓合制成多層板。其中的半固化片中的樹脂為半硬化的材 料，在受到高溫后會軟化及流動，填充至線路間的空隙中，經過一段軟化而流動的時間后， 又會逐漸吸收能量而發生聚合反應，使得其粘度增大至硬化，將兩層銅錐粘合起來。但是， 由于60Z&120Z厚銅板在內層疊壓時，線路間需要填充樹脂的空間大，而線路本身厚度大， 阻隔效應明顯，不利于填充，而且層數較多，傳熱不均，容易出現氣泡和壓合不良等問題。3 散熱缺陷：厚銅線路板作為汽車電子部件，特別是應用在發動機電源供應部分、汽車中央 電器供電部分等大功率電壓部分，要求線路板具有耐熱耐老化性，耐高低溫循環等高可靠 性特性。為解決運一問題提出厚銅板貼裝散熱片，難點在于易出現不牢固且鑲嵌平整度不 高的缺陷。
【發明內容】
[0003] 基于此，為解決上述問題，本發明提供一種貼裝散熱片的60Z&120Z厚銅線路板制 作方法，內層蝕刻效果好，壓板效果好，不易出現氣泡和壓合不良等問題。而且，通過貼裝散 熱片，使線路板具有耐熱耐老化、耐高低溫循環等高可靠性特性，并且貼裝牢固，鑲嵌平整 度高。
[0004] 其技術方案如下：
[0005] -種貼裝散熱片的60Z&120Z厚銅線路板制作方法，包括內層蝕刻、壓板、鉆孔及 鑲嵌工序，
[0006] 在內層蝕刻工序中，選用真空內層蝕刻線進行蝕刻，蝕刻次數為兩次，每次蝕 刻后翻板一次，并且蝕刻時控制酸性氯化銅蝕刻液中銅離子濃度為115-165g/l，溫度為 46-52°C；
[0007] 在壓板工序中，選用樹脂含量為75% -80%的半固化片、化及60Z&120Z厚銅板為 壓板材料，并選擇合適的壓板參數對該厚銅板和半固化片進行壓合；
[000引在鉆孔工序中，孔徑大小為0. 60-6. 35mm，相應地鉆頭轉速為18-50k巧m，進刀速 度為27-75ipm，退刀速度由600-900ipm，并控制孔內粗糖度小于或等于20ym;
[0009] 在鑲嵌工序中，需檢查銅粒，并定位銅粒和線路板，將銅粒與線路板壓合成一體， 并測量線路板的平整度W及進行外觀全檢。
[0010] 通過內層蝕刻、壓板、鉆孔及鑲嵌工藝進行貼裝散熱片的60Z&120Z厚銅線路板的 制作，在此過程中，進行內層蝕刻時，通過對線路板不同厚度面實施不同的蝕刻工藝，保證 在60Z&120Z內層線路板銅厚不一致的情況下，在蝕刻時產生的側蝕效應比較低，蝕刻能力 好，不會影響線路的有效截面形狀及品質要求；而且，在壓板時，通過選擇高樹脂含量的半 固化片，并設置合適的壓板參數，使60Z&120Z厚銅板在內層疊壓時，線路間填充樹脂的空 間大，線路間填充較方便，樹脂可W均勻填滿厚銅線路之間的空隙，線路層之間傳熱也比較 均勻，出現氣泡和壓合不良等問題的情況較少，線痕也滿足品質要求，壓板良品率高；此外， 在鉆孔工藝中，通過設置合適的鉆孔參數，使得鉆孔時能減少披鋒和塞孔，可控制孔內粗糖 度小于或等于《20ym，鉆孔品質良好。此外，通過合理的工藝在線路板上鑲嵌銅粒，使厚銅 線路板具有良好的散熱效果。
[0011] 下面對進一步技術方案進行說明：
[0012] 進一步地，在內層蝕刻工序中，
[0013] 進行第一次蝕刻時，使60Z&120Z厚銅板的60Z面朝下并使120Z面朝上，關掉真空 蝕刻線的下累，僅開上累，控制壓力為38-42PSI，速度為1200-1260mm/min;
[0014] 進行第二次蝕刻時，使60Z&120Z厚銅板的60Z面朝上并使120Z面朝下，上累和下 累全部打開，控制壓力為38-42PSI，速度為1200-1260mm/min。
[001引進一步地，在壓板工序中，進行壓板的時間控制為200-280min，溫度控制為 55-240°C，壓力控制為48-300PSI，并在前段時間開啟真空度，而在后段時間關閉真空度。
[0016] 進一步地，在壓板工序中，
[0017] 第一階段，溫度設定為140-160°C，保持時間Il-ISmin;壓力設定為48-52PSI，保 持時間ll-15min，并開真空；
[001引第二階段，溫度設定為90-100°C，保持時間10-12min;壓力設定為110-130PSI，保 持時間10-12min，并開真空；
[0019] 第S階段，溫度設定為200-240°C，保持時間Omin;壓力設定為260-300PSI，保持 時間17-21min，并開真空；
[0020] 第四階段，溫度設定為200-240°C，保持時間30-36min;壓力設定為260-300PSI， 保持時間30-36min，并開真空；
[0021] 第五階段，溫度設定為180-220°C，保持時間Omin;壓力設定為260-300PSI，保持 時間9-1Imin,并開真空；
[0022] 第六階段，溫度設定為180-220°C，保持時間14-18min;壓力設定為260-300PSI， 保持時間14-18min，并開真空；
[0023] 第屯階段，溫度設定為180-220°C，保持時間Il-ISmin;壓力設定為260-300PSI， 保持時間12-16min，并關閉真空；
[0024] 第八階段，溫度設定為180-220°C，保持時間50-60min;壓力設定為70-80PSI，保 持時間50-56min，并關閉真空；
[00巧]第九階段，溫度設定為70-90°C，保持時間22-28min;壓力設定為70-80PSI，保持 時間38-42min，并關閉真空；
[0026] 第十階段，溫度設定為55-65°C，保持時間25-31min;壓力設定為70-80PSI，保持 時間38-42min，并關閉真空。
[0027] 進一步地，在鉆孔工序中，
[0028] 鉆孔直徑為0. 6mm時，鉆頭鉆速為46-50krpm，進刀速度為65-75ipm，退刀速度為 600-800ipm;
[0029] 鉆孔直徑為1. 6mm時，鉆頭鉆速為18-22krpm，進刀速度為65-75ipm，退刀速度為 700-900ipm;
[0030] 鉆孔直徑為1. 7mm時，鉆頭鉆速為18-22krpm，進刀速度為36-44ipm，退刀速度為 700-900ipm;
[0031] 鉆孔直徑為4. 3mm時，鉆頭鉆速為18-22krpm，進刀速度為27-33ipm，退刀速度為 700-900ipm;
[003引鉆孔直徑為5. 2mm時，鉆頭鉆速為18-22krpm，進刀速度為27-33ipm，退刀速度為 700-900ipm;
[0033] 鉆孔直徑為6. 35mm時，鉆頭鉆速為18-22krpm，進刀速度為27-33ipm，退刀速度為 700-900ipm〇
[0034] 進一步地，在鑲嵌工序中，將銅粒壓合到線路板上時，控制銅粒推出力大于100N， 并使壓合時間為2. 3-2. 7s。
[0035] 進一步地，在壓板工序中，壓板材料設置為多層線路層結構，包括至少兩塊 60Z&120Z厚銅板、W及設置在相鄰兩塊60Z&120Z厚銅板之間的多層樹脂含量為75%-80% 的半固化片。
[0036] 進一步地，在壓板工序中，將壓板材料設置為六層線路層結構，包括兩塊60Z&120Z 厚銅板，設置在兩塊60Z&120Z厚銅板之間的八層半固化片，W及分別設置在兩塊60Z&120Z 厚銅板外側的=層半固化片，并在最外側各設置一層IOZ銅錐。
[0037] 本發明具有如下有益效果：利用現有設備的生產能力，在進行60Z/120Z厚銅線路 板制作的過程中，通過控制內層蝕板、60Z/120Z厚銅板和半固化片的壓板、鉆孔W及鑲嵌銅 粒工序的參數及過程，使得到的60Z/120Z厚銅板板厚均勻，方便后期鑲嵌，保證定位準確， 結合效果好，板面平整度高，彎曲變形小；而且，通過貼裝散熱片，使線路板具有耐熱耐老 化、耐高低溫循環等高可靠性特性，并且貼裝牢固，鑲嵌平整度高。
【附圖說明】
[0038]圖1是本發明實施例中所述貼裝散熱片的60Z&120Z厚銅線路板制作方法的步驟 示意框圖；
[0039]圖2是本發明實施例中所述貼裝散熱片的60Z&120Z厚銅線路板制作方法的線路 板結構示意簡圖。
【具體實施方式】
[0040] 下面對本發明的實施例進行詳細說明：
[0041] 如圖1所示，一種貼裝散熱片的60Z&120Z厚銅線路板制作方法，包括內層蝕刻、壓 板、鉆孔及鑲嵌工序，
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