本發明涉及一種新能源車載電池板的制作方法。
背景技術：
車載電池板是新能源電動汽車項目所需的核心部件之一，其電池技術也是新能源電動汽車的核心技術，電池的質量關系到電動車整車的質量、檔次。車載電池板的線路簡單，但尺寸大，選材要求可靠性高，同時由于要對溫感、鎳片進行組裝及壓合，操作難度極大。傳統的電池板產品是采用整張板制作的方式，最終加工成客戶所需的形狀，但新能源電動汽車所需的車載電池板無法采用整張制作的方式制作，通常需采用鎳片制作，只能單PCS進行層壓生產，波峰焊也只能單PCS進行生產，生產效率低，加工難度大。
技術實現要素：
本發明的目的旨在提供一種新能源車載電池板的制作方法，克服現有技術的不足，提供加工效率，降低生產成本。
為實現上述目的，本發明的一種新能源車載電池板的制作方法，流程包括制作撓性線路板單件、輔料組裝、端子組裝，其中，制作撓性線路板單件流程包括以下步驟：
開料：按設計要求將卷料開成片料；
鉆孔：在基材或輔料上鉆出導通孔及其它輔助孔；
化學清洗：清除基材板面的氧化層，保證貼壓干膜的效果；
貼壓干膜：在基材板面壓上兩層感光材料干膜；
曝光：通過用菲林曝光的方式，將線路圖形轉移到基材板面上；
顯影蝕刻退膜：將線路圖形顯影出來并去除掉多余的銅及表面的干膜；
AOI掃描：對線路進行光學掃描，將線路問題點及時查找出來；
化學清洗：清除基材板面的氧化層，保證貼覆蓋膜的效果；
貼覆蓋膜：在基材板面貼上兩層絕緣性的起保護作用的覆蓋膜；
層壓：將基材板面與覆蓋膜有效地壓合在一起，防止銅面產生氧化及保證線路之間的絕緣性；
固化：通過160℃、1小時的烘烤，確保基材板面與覆蓋膜有效地壓合可靠性；
OSP防氧化：在基材銅面涂覆上一層保護性的OSP膜；
靶沖：將產品上的外形加工孔全部靶沖出來，確保外形沖切時的精度；
外形鋼模：用鋼模將產品加工成客戶所需的形狀；
輔料組裝流程包括以下步驟：
印刷錫膏：在單件半成品上，為了確保SMT的效果，必須使用自動印刷機印刷錫膏，可有效地解決助焊劑從鍍錫鎳片孔中滲出影響產品外觀的問題點；
貼鍍錫鎳片及溫阻：在半成品上貼鍍錫鎳片及溫阻；
SMT：對半成品進行SMT，要重點控制鍍錫鎳片的氣泡問題點；
等離子清洗：由于采用了自動印刷機印刷錫膏的方式，有效地解決了助焊劑從鍍錫鎳片孔中滲出影響產品外觀的問題點，故采用等離子清洗的方式即可解決板面清洗的問題點；而其它公司制作時需要安排人員去檢修助焊劑有問題的產品，對這些返修的產品只能采用化學清洗的方式，會對溫阻及錫膏產生影響；
貼FR4：在溫阻區貼上FR4；
貼PI保護膜：將鍍錫鎳片焊接的位置和溫阻區全部用PI保護膜保護起來；
層壓：層壓時溫阻面要朝向有硅膠墊的方向壓，采用墊兩層硅膠墊的方式確保溫阻不受損傷，離型膜使用TPX離型膜，使用真空壓機壓；
組裝FR4輔料：在端子處組裝FR4輔料；
局部層壓：為了保護溫阻，壓FR4時不能將溫阻再壓進去，故此類產品的壓合采用局部壓合的方式只壓端子處的FR4；
端子組裝流程包括以下步驟：
焊接：將端子通過FR4與FPC的插孔連接到一起，并通過焊接的方式連接好；現有技術通常將端子與FR4焊接到一起采用的是波峰焊的方式，但焊接前必須將外露的鎳片保護起來，并用專用的制具將產品保護好防止鎳片損壞，同時由于是單PCS制作，貼保護鎳片膠帶及撕鎳片保護膠帶的時間要遠遠大于波峰焊的時間，生產效率極為低下；由于焊點小、焊盤大，采用了人工焊接的方式，經過專業培訓的員工的生產效率比采用波峰焊的方式的生產效率提升了1倍以上，并且質量完全可以達到波峰焊的要求，節約了保護膠帶、專用制具、電力等大量的資源；
在端子上貼FR4：將端子焊接位置貼上FR4；
點UV膠：在端子焊接位置的FR4內點UV膠；
過UV機：用UV機將UV膠初步固化；
靜置：靜置24小時，使UV膠充分固化；
超聲波清洗：對產品進行超聲波清洗確保產品符合客戶要求。
本發明的一種新能源車載電池板的制作方法與現有技術相比具有如下優異效果：通過本工藝各步驟的設置，在制作車載電池板時可適用各類型鍍錫鎳片，并采用自動印刷機印刷錫膏，確保了SMT后助焊劑的滲出不會影響外觀及壓合，大大地降低了生產難度；層壓時我司采用了只對端子處局部壓合的方式減少了對溫阻的損傷；焊接時我司采用了手工焊接的方式替代波峰焊的方式既保證了質量又大大地提高了生產效率、節省了保護膠帶、專用制具、電等大量的資源；采用鍍錫鎳片制作電池板可以整張板進行層壓、焊接，而采用傳統鎳片制作電池板只能單PCS進行層壓生產，波峰焊也只能單PCS進行生產，因此生產效率得到了極大提高。
具體實施方式
下面對本發明的新能源車載電池板的制作方法做進一步的詳細說明。
本發明的一種新能源車載電池板的制作方法，流程包括制作撓性線路板單件→輔料組裝→端子組裝，其中：
制作撓性線路板單件流程包括以下步驟：
1、開料：按設計要求將卷料開成片料；
2、鉆孔：在基材或輔料上鉆出導通孔及其它輔助孔；
3、化學清洗：清除基材板面的氧化層，保證貼壓干膜的效果；
4、貼壓干膜：在基材板面壓上兩層感光材料干膜；
5、曝光：通過用菲林曝光的方式，將線路圖形轉移到基材板面上；
6、顯影蝕刻退膜：將線路圖形顯影出來并去除掉多余的銅及表面的干膜；
7、AOI掃描：對線路進行光學掃描，將線路問題點及時查找出來；
8、化學清洗：清除基材板面的氧化層，保證貼覆蓋膜的效果；
9、貼覆蓋膜：在基材板面貼上兩層絕緣性的起保護作用的覆蓋膜；
10、層壓：將基材板面與覆蓋膜有效地壓合在一起，防止銅面產生氧化及保證線路之間的絕緣性；
11、固化：通過160℃、1小時的烘烤，確保基材板面與覆蓋膜有效地壓合可靠性；
12、OSP防氧化：在基材銅面涂覆上一層保護性的OSP膜；
13、靶沖：將產品上的外形加工孔全部靶沖出來，確保外形沖切時的精度；
14、外形鋼模：用鋼模將產品加工成客戶所需的形狀；
輔料組裝流程包括以下步驟：
15、印刷錫膏：在單件半成品上，為了確保SMT的效果，必須使用自動印刷機印刷錫膏，可有效地解決助焊劑從鍍錫鎳片孔中滲出影響產品外觀的問題點；
16、貼鍍錫鎳片及溫阻：在半成品上貼鍍錫鎳片及溫阻；
17、SMT：對半成品進行SMT，要重點控制鍍錫鎳片的氣泡問題點；
18、等離子清洗：由于采用了自動印刷機印刷錫膏的方式，有效地解決了助焊劑從鍍錫鎳片孔中滲出影響產品外觀的問題點，故采用等離子清洗的方式即可解決板面清洗的問題點；而其它公司制作時需要安排人員去檢修助焊劑有問題的產品，對這些返修的產品只能采用化學清洗的方式，會對溫阻及錫膏產生影響；
19、貼FR4：在溫阻區貼上FR4；
20、貼PI保護膜：將鍍錫鎳片焊接的位置和溫阻區全部用PI保護膜保護起來；
21、層壓：層壓時溫阻面要朝向有硅膠墊的方向壓，采用墊兩層硅膠墊的方式確保溫阻不受損傷，離型膜使用TPX離型膜，使用真空壓機壓；
22、組裝FR4輔料：在端子處組裝FR4輔料；
23、局部層壓：為了保護溫阻，壓FR4時不能將溫阻再壓進去，故此類產品的壓合采用局部壓合的方式只壓端子處的FR4；
端子組裝流程包括以下步驟：
24、焊接：將端子通過FR4與FPC的插孔連接到一起，并通過焊接的方式連接好；現有技術通常將端子與FR4焊接到一起采用的是波峰焊的方式，但焊接前必須將外露的鎳片保護起來，并用專用的制具將產品保護好防止鎳片損壞，同時由于是單PCS制作，貼保護鎳片膠帶及撕鎳片保護膠帶的時間要遠遠大于波峰焊的時間，生產效率極為低下；由于焊點小、焊盤大，采用了人工焊接的方式，經過專業培訓的員工的生產效率比采用波峰焊的方式的生產效率提升了1倍以上，并且質量完全可以達到波峰焊的要求，節約了保護膠帶、專用制具、電力等大量的資源；
25、在端子上貼FR4：將端子焊接位置貼上FR4；
26、點UV膠：在端子焊接位置的FR4內點UV膠；
27、過UV機：用UV機將UV膠初步固化；
28、靜置：靜置24小時，使UV膠充分固化；
29、超聲波清洗：對產品進行超聲波清洗確保產品符合客戶要求。