量比為0. 05 ;1。初始反應(yīng)區(qū)生成的油劑混合物繼續(xù) 上行進入主反應(yīng)區(qū)，與通過管線26注入的高溫再生催化劑化6(TC)繼續(xù)接觸反應(yīng)，其中， 劑油重量比為30 ;1，反應(yīng)時間為3砂，反應(yīng)溫度為505°C，初始反應(yīng)區(qū)與主反應(yīng)區(qū)的提升管 直徑之比為0. 6 ;1。然后將經(jīng)主反應(yīng)區(qū)生成的反應(yīng)物料進行氣固分離，分離出的油氣經(jīng)旋 風(fēng)分離器分離后進入后部的分傭系統(tǒng)，分離出干氣、液化氣、汽油、柴油、重油、焦炭等，分離 出的帶積炭的待生催化劑進入汽提段進行汽提，然后去再生器燒焦再生和脫氣罐脫氣處理 W獲得高溫再生催化劑，并將一部分高溫再生催化劑經(jīng)再生滑閥13控制循環(huán)量并通過管 線12返回提升管反應(yīng)器的底部循環(huán)使用，將另一部分高溫再生催化劑經(jīng)再生滑閥27控制 循環(huán)量并通過管線26返回主反應(yīng)區(qū)循環(huán)使用。操作條件和試驗結(jié)果如表3所示。
[0100] 實施例3
[0101] 本實施例用于說明本發(fā)明所述的直接加工高氯原料的催化轉(zhuǎn)化方法。
[0102] 按照圖2所示的流程進行試驗，在中型催化裂化裝置上進行試驗，高氯原料油預(yù) 熱至22(TC經(jīng)管線15注入提升管反應(yīng)器的初始反應(yīng)區(qū)，與由水蒸氣提升的高溫再生催化劑 化5(TC)在初始反應(yīng)區(qū)接觸反應(yīng)，其中，劑油重量比為30 ;1，反應(yīng)時間為0. 2砂，反應(yīng)溫度 為55(TC，水蒸氣與高氯原料油的重量比為0. 05 ;1。初始反應(yīng)區(qū)生成的油劑混合物繼續(xù)上 行進入附加反應(yīng)區(qū)，與通過管線26注入的高溫再生催化劑化5(TC)繼續(xù)接觸反應(yīng)，其中， 劑油重量比為40 ;1，反應(yīng)時間為3砂，反應(yīng)溫度為545°C。附加反應(yīng)區(qū)生成的油劑混合物 繼續(xù)上行進入主反應(yīng)區(qū)進行反應(yīng)，其中，反應(yīng)溫度為52(TC，反應(yīng)時間為4砂，初始反應(yīng)區(qū)與 主反應(yīng)區(qū)的提升管直徑之比為0. 6 ;1，附加反應(yīng)區(qū)與主反應(yīng)區(qū)的提升管直徑之比為1. 2 ;1。 然后將經(jīng)主反應(yīng)區(qū)生成的反應(yīng)物料進行氣固分離，分離出的油氣經(jīng)旋風(fēng)分離器分離后進入 后部的分傭系統(tǒng)，分離出干氣、液化氣、汽油、柴油、重油、焦炭等，分離出的帶積炭的待生催 化劑進入汽提段進行汽提，然后去再生器燒焦再生和脫氣罐脫氣處理W獲得高溫再生催化 劑，并將一部分高溫再生催化劑經(jīng)再生滑閥13控制循環(huán)量并通過管線12返回提升管反應(yīng) 器的底部循環(huán)使用，將另一部分高溫再生催化劑經(jīng)再生滑閥27控制循環(huán)量并通過管線26 返回附加反應(yīng)區(qū)循環(huán)使用。操作條件和試驗結(jié)果如表3所示。
[0103] 實施例4
[0104] 本實施例用于說明本發(fā)明所述的直接加工高氯原料的催化轉(zhuǎn)化方法。
[0105] 按照圖2所示的流程進行試驗，在中型催化裂化裝置上進行試驗，高氯原料油預(yù) 熱至30(TC經(jīng)管線15注入提升管反應(yīng)器的初始反應(yīng)區(qū)，與由水蒸氣提升的高溫再生催化劑 化70°C)在初始反應(yīng)區(qū)接觸反應(yīng)，其中，劑油重量比為25 ;1，反應(yīng)時間為1. 5砂，反應(yīng)溫度 為60(TC，水蒸氣與高氯原料油的重量比為0. 05 ;1。初始反應(yīng)區(qū)生成的油劑混合物繼續(xù)上 行進入附加反應(yīng)區(qū)，與通過管線26注入的高溫再生催化劑化6(TC)繼續(xù)接觸反應(yīng)，其中， 劑油重量比為60 ;1，反應(yīng)時間為2砂，反應(yīng)溫度為585°C。附加反應(yīng)區(qū)生成的油劑混合物 繼續(xù)上行進入主反應(yīng)區(qū)進行反應(yīng)，其中，反應(yīng)溫度為54(TC，反應(yīng)時間為3砂，初始反應(yīng)區(qū)與 主反應(yīng)區(qū)的提升管直徑之比為0. 6 ;1，附加反應(yīng)區(qū)與主反應(yīng)區(qū)的提升管直徑之比為1. 2 ;1。 然后將經(jīng)主反應(yīng)區(qū)生成的反應(yīng)物料進行氣固分離，分離出的油氣經(jīng)旋風(fēng)分離器分離后進入 后部的分傭系統(tǒng)，分離出干氣、液化氣、汽油、柴油、重油、焦炭等，分離出的帶積炭的待生催 化劑進入汽提段進行汽提，然后去再生器燒焦再生和脫氣罐脫氣處理W獲得高溫再生催化 劑，并將一部分高溫再生催化劑經(jīng)再生滑閥13控制循環(huán)量并通過管線12返回提升管反應(yīng) 器的底部循環(huán)使用，將另一部分高溫再生催化劑經(jīng)再生滑閥27控制循環(huán)量并通過管線26 返回附加反應(yīng)區(qū)循環(huán)使用。操作條件和試驗結(jié)果如表3所示。
[0106] 表 3
[0107]
陽10引 由上述實施例和對比例的結(jié)果可W看出，根據(jù)本發(fā)明所述的方法可W直接加工高 氯原料并獲得較高的脫氯率，而且還可W提高高氯原料的轉(zhuǎn)化率，改善產(chǎn)品選擇性，降低了 干氣和焦炭產(chǎn)率。
【主權(quán)項】
1. 一種直接加工高氯原料的催化轉(zhuǎn)化方法，該方法包括：將預(yù)熱后的高氯原料與第一 催化轉(zhuǎn)化催化劑在提升管反應(yīng)器的初始反應(yīng)區(qū)中進行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，并使由所述初始反應(yīng) 區(qū)產(chǎn)生的油劑混合物進入提升管反應(yīng)器的主反應(yīng)區(qū)，與補充注入的第二催化轉(zhuǎn)化催化劑繼 續(xù)進行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，其中，所述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度高于所述主反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度，所 述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)時間小于所述主反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)時間。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度比所述主反應(yīng)區(qū)的 反應(yīng)溫度高5-KKTC。3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，所述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度比所述主反應(yīng)區(qū)的 反應(yīng)溫度高10-80°C。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)時間比所述主反應(yīng)區(qū)的 反應(yīng)時間短〇. 5-5秒。5. 根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項所述的方法，其中，所述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括： 反應(yīng)溫度為500-750°C，劑油重量比為5-50 : 1，反應(yīng)時間為0. 1-1. 9秒。6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為 550-700°〇，劑油重量比為10-30:1，反應(yīng)時間為0.2-1.5秒。7. 根據(jù)權(quán)利要求1-4中任意一項所述的方法，其中，所述主反應(yīng)區(qū)的劑油重量比為 15-80 : 1，反應(yīng)時間為1-8秒。8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述主反應(yīng)區(qū)的劑油重量比為15-60 : 1，反應(yīng) 時間為1. 5_6秒。9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在所述提升管反應(yīng)器中，所述初始反應(yīng)區(qū)與所述 主反應(yīng)區(qū)的提升管直徑之比為0. 5-0. 8 :1。10. 根據(jù)權(quán)利要求1或9所述的方法，其中，在所述提升管反應(yīng)器中，在所述初始反應(yīng)器 和所述主反應(yīng)區(qū)之間還設(shè)置有附加反應(yīng)區(qū)。11. 根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其中，所述附加反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為 500-750°C，劑油重量比為15-80 : 1，反應(yīng)時間為0.5-4秒。12. 根據(jù)權(quán)利要求11所述的方法，其中，所述附加反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件包括：反應(yīng)溫度為 550-700°C，劑油重量比為15-60 : 1，反應(yīng)時間為1-3秒。13. 根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其中，在所述提升管反應(yīng)器中，所述附加反應(yīng)區(qū)與所 述主反應(yīng)區(qū)的提升管直徑之比為1. 05-1. 8 :1。14. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述第一催化轉(zhuǎn)化催化劑與所述第二催化轉(zhuǎn)化 催化劑相同或不同，且二者各自為高溫再生催化劑。15. 根據(jù)權(quán)利要求1或14所述的方法，其中，所述第一催化轉(zhuǎn)化催化劑和所述第二催化 轉(zhuǎn)化催化劑的溫度各自為620-750°C。16. 根據(jù)權(quán)利要求1、14和15中任意一項所述的方法，其中，所述方法還包括：將由所 述提升管反應(yīng)器的出口排出的反應(yīng)物料進行氣固分離，將分離出的固體催化劑進行汽提、 燒焦再生和任選的脫氣處理以獲得高溫再生催化劑，將一部分高溫再生催化劑循環(huán)用作所 述第一催化轉(zhuǎn)化催化劑，將另一部分高溫再生催化劑循環(huán)用作所述第二催化轉(zhuǎn)化催化劑。17. 根據(jù)權(quán)利要求1和14-16中任意一項所述的方法，其中，催化轉(zhuǎn)化催化劑為含有活 性組分和載體的固體酸催化劑，所述活性組分選自含或不含稀土的Y或HY型沸石、具有MFI 結(jié)構(gòu)的沸石、八面沸石和硅酸鋁中的至少一種，所述載體選自無機氧化物和天然粘土中的 至少一種。18. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述高氯原料預(yù)熱后的溫度為150-400°C。19. 根據(jù)權(quán)利要求18所述的方法，其中，所述高氯原料預(yù)熱后的溫度為220-380°C。20. 根據(jù)權(quán)利要求1、18和19中任意一項所述的方法，其中，所述高氯原料為總氯含量 大于50ppm或有機氯化物含量大于lOppm的催化裂化經(jīng)油原料。21. 根據(jù)權(quán)利要求20所述的方法，其中，所述高氯原料選自原油和重油，所述重油為初 餾點不低于250°C的烴油餾分。22. 根據(jù)權(quán)利要求21所述的方法，其中，所述高氯原料選自焦化蠟油、減壓蠟油、減壓 渣油、脫浙青油、抽提油、劣質(zhì)回?zé)捰?、原油、頁巖油和油砂中的至少一種。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種直接加工高氯原料的催化轉(zhuǎn)化方法，該方法包括：將預(yù)熱后的高氯原料與第一催化轉(zhuǎn)化催化劑在提升管反應(yīng)器的初始反應(yīng)區(qū)中進行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，并使由所述初始反應(yīng)區(qū)產(chǎn)生的油劑混合物進入提升管反應(yīng)器的主反應(yīng)區(qū)，與補充注入的第二催化轉(zhuǎn)化催化劑繼續(xù)進行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，其中，所述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度高于所述主反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度，所述初始反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)時間小于所述主反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)時間。根據(jù)本發(fā)明所述的方法可以直接加工高氯原料并獲得較高的脫氯率，而且還可以提高高氯原料的轉(zhuǎn)化率，改善產(chǎn)品選擇性，降低了干氣和焦炭產(chǎn)率。
【IPC分類】C10G29/06, C10G29/00, C10G29/04, C10G29/02
【公開號】CN105368485
【申請?zhí)枴緾N201410407655
【發(fā)明人】宋寶梅, 魏曉麗, 陳學(xué)峰, 謝朝鋼, 毛安國
【申請人】中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院
【公開日】2016年3月2日
【申請日】2014年8月19日