一種直接加工高氯原料的催化轉化方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種姪油的催化轉化方法，具體地，涉及一種直接加工高氯原料的催 化轉化方法。
【背景技術】
[0002] 我國的石油資源相對短缺，2012年瑞±銀行發布的全球石油領域現狀報告中指 出，中國石油儲量約150億桶，占世界石油儲量的1. 1%，僅夠用10年。世界范圍內原油劣 質化傾向日益嚴重，尤其是近十年來，W注水開采為主，多種采油技術的應用使原油及回注 水中的成分復雜，不僅給原油及污水的處理造成困難，而且對煉油裝置的穩定操作、設備腐 蝕、產品質量帶來嚴重影響，其中氯化合物對原油加工過程有很大危害。原油中氯化合物分 為無機氯化合物和有機氯化合物。當原油中有機氯化合物含量較高時，難W通過常規水洗 的方法脫除而進入常減壓蒸汽裝置。常減壓過程中未分解的有機氯化物進入各傭分油中， 在傭分油二次加工過程中，有機氯在高溫高壓及氨氣存在條件下發生化學反應生成氯化 氨，易造成設備腐蝕。為了防止有機氯化物在原油加工過程中轉化為氯化氨，常常采用電脫 鹽、催化加氨、吸附分離等技術脫除有機氯化物。CN200910180772.7公開了一種電脫鹽脫除 原油中有機氯化物的方法，該方法將破乳劑、堿性化合物、相轉移劑、注水和姪油混合，在熱 和/或電場的作用下，進行油水分離，有機氯化物被轉化成無機氯化物，隨水相排除，達到 脫除有機氯的目的。
[0003]CN200310102941. 8提供了一種催化加氨脫除有機氯化合物的方法，W氧化巧和氧 化鐵混合物或巧鐵復合氧化物作為脫氯劑，在20(TCW上的溫度進行反應達到脫氯的目的。
[0004]CN200710057240. 5公開了一種氯代芳姪催化加氨脫氯的方法，采用固定床反應 器、負載型磯化媒催化劑，其中媒的質量分數為5-25%，該催化劑可W與氯苯、二氯苯或Η 氯苯進行催化加氨脫氯反應，達到脫除有機氯化物的目的。
[0005]CN201110006489.X公開了一種用于含氯芳姪類有機化合物的催化脫氯的方法，W非晶態鉆負載貴金屬為催化劑，采用非晶態的鉆與水反應原位產生氨氣作為還原劑，將含 氯芳香姪類有機化合物轉化成為相應的芳香姪類有機化合物。
[0006]CN200910010151.4提供了一種媒催化氯代芳姪脫氯方法。在室溫和堿存在的條件 下，W低碳醇為溶劑，W二價媒配合物為催化劑，催化氯代芳姪的脫氯反應。反應產物易于 分離、產率高、選擇性好。該專利申請中W毒性低、廉價易得的低碳醇為溶劑，所用二價媒配 合物其制備方法簡便、催化活性高、選擇性好、在空氣中穩定。
[0007] US3864243公開了一種脫除姪油中氯化物的方法，該方法利用沸石分子篩將姪油 中氯化物通過吸附方法脫除。
[0008] US5928500提供了一種采用多孔性、大比表面積的娃±為載體，W媒、鉆或鐵及其 混合物或金屬氧化物為活性組分作為吸附劑，將有機氯化物轉化為金屬氯化物而脫除。
[0009] US7476374公開了一種因代姪分解方法，在反應溫度200-35(TC的范圍內，在水蒸 氣存在的條件下，因代姪在銅改性固體酸催化劑上發生分解反應。
[0010] 然而，當原料中有機氯化物含量較高時，上述電脫鹽方法仍無法達到理想的脫氯 效果，吸附法脫除氯化物雖然過程簡單，但吸附劑的選擇性差，吸附容量較低，吸附劑再生 循環利用問題很難解決，加氨是較為理想的脫除有機氯化物的技術路線，該方法存在的問 題是裝置投資及操作費用較高，同時可能會造成設備腐蝕及環境污染。因此，有必要開發一 種高氯原料直接催化加工的方法，提高過程經濟效益和石油資源利用率。
【發明內容】
[0011] 本發明的目的是為了克服當原料中的有機氯化物含量較高時采用現有的方法無 法有效脫除氯化物的缺陷，提供一種直接加工高氯原料的催化轉化方法。
[0012] 本發明提供了一種直接加工高氯原料的催化轉化方法，該方法包括：將預熱后的 高氯原料與第一催化轉化催化劑在提升管反應器的初始反應區中進行催化轉化反應，并使 由所述初始反應區產生的油劑混合物進入提升管反應器的主反應區，與補充注入的第二催 化轉化催化劑繼續進行催化轉化反應，其中，所述初始反應區的反應溫度高于所述主反應 區的反應溫度，所述初始反應區的反應時間小于所述主反應區的反應時間。
[0013]在本發明提供的直接加工高氯原料的催化轉化方法中，將高氯原料的催化轉化過 程分成兩個反應階段，第一反應階段為吸附階段，在提升管反應器的初始反應區內進行，使 高氯原料與催化轉化催化劑接觸較短的時間，使高氯原料中的含氯化合物吸附在催化劑的 酸性中必并進行反應；第二反應階段為分解反應階段，在提升管反應器的主反應區內進行， 通過補充加入催化劑，使經過第一反應階段后得到的油料在較高的劑油比下繼續發生催化 轉化反應，從而能夠有效脫除高氯原料中的含氯化合物，同時能夠顯著提高高氯原料的轉 化率。而且，本發明提供的方法能夠有效改善產品的選擇性，特別是能偶提高液化氣、汽油 和柴油的收率，降低了焦炭、重油和干氣的收率。
[0014] 另外，本發明提供的所述方法操作簡單，在常規的催化裂化裝置的基礎上進行簡 單改造便可操作。
[0015] 本發明的其它特征和優點將在隨后的【具體實施方式】部分予W詳細說明。
【附圖說明】
[0016] 附圖是用來提供對本發明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與下面的具 體實施方式一起用于解釋本發明，但并不構成對本發明的限制。在附圖中：
[0017] 圖1為根據本發明的一種實施方式的加工高氯原料的催化轉化方法的流程示意 圖；
[0018] 圖2為根據本發明的一種優選實施方式的加工高氯原料的催化轉化方法的流程 示意圖。
[001引附圖標記說明
[0020] 1-提升管反應器；2-再生器；3-沉降器；
[0021] 4-汽提段；5-脫氣罐；
[0022] 6-(提升管反應器1出口端）旋風分離器；
[0023] 7-(連通旋風分離器6的氣體出口與大油氣管線20)集氣室；
[0024] 8-待生滑閥；9-待生催化劑斜管管線；
[0025] 10-(連通再生器2的催化劑出口與脫氣罐5)管線；
[0026] 11-(連通脫氣罐5氣體出口與再生器2)管線；
[0027] 12-(連通脫氣罐5與提升管反應器1的底部）管線；
[002引 13-再生滑閥；
[0029] 14-為提升管反應器1輸送預提升介質的管線；
[0030] 15-為提升管反應器1輸送原料的管線；
[0031] 16-為提升管反應器1輸送霧化蒸汽并輸送原料的管線；
[0032] 17-提升管反應器的初始反應區；
[0033] 18-提升管反應器的主反應區；
[0034] 19-為汽提段4輸送霧化蒸汽的管線；
[00對 20-大油氣管線；
[0036] 21-(再生器2)主風入口的管線；
[0037] 22-空氣分配器；
[0038] 23-為脫氣罐5輸送霧化蒸汽的管線；
[0039] 24-再生器旋風分離器；
[0040] 25-(與旋風分離器24氣體出口連通）煙氣管道；
[0041] 26-(連通脫氣罐5與提升管反應器1的主反應區）管線；
[004引 27-再生滑閥；
[0043] 28-提升管反應器的附加反應區。
【具體實施方式】
[0044]W下結合附圖對本發明的【具體實施方式】進行詳細說明。應當理解的是，此處所描 述的【具體實施方式】僅用于說明和解釋本發明，并不用于限制本發明。
[0045] 本文中披露的所有范圍都包含端點并且是可獨立結合的。本文中所披露的范圍的 端點和任何值都不限于該精確的范圍或值，送些范圍或值應當理解為包含接近送些范圍或 值的值。
[0046] 本發明提供了一種直接加工高氯原料的催化轉化方法，該方法包括：將預熱后的 高氯原料與第一催化轉化催化劑在提升管反應器的初始反應區中進行催化轉化反應，并使 由所述初始反應區產生的油劑混合物進入提升管反應器的主反應區，與補充注入的第二催 化轉化催化劑繼續進行催化轉化反應，其中，所述初始反應區的反應溫度高于所述主反應 區的反應溫度，所述初始反應區的反應時間小于所述主反應區的反應時間。
[0047] 在本發明提供的所述方法中，優選地，所述初始反應區的反應溫度比所述主反應 區的反應溫度高5-10(TC，更優選10-8(TC，進一步優選30-6(TC。
[0048] 在本發明提供的所述方法中，優選地，所述初始反應區的反應時間比所述主反應 區的反應時間短0. 5-5砂，更優選0. 6-4砂，進一步優選0. 7-3. 8砂。
[0049] 在本發明提供的所述方法中，所述初始反應區的反應條件可W包括；反應溫度為 500-75(TC，優選為550-70(TC;劑油比（即催化劑與高氯原料的重量比）為5-50 : 1，優選 為10-30 : 1;反應時間為0.1-1. 9砂，優選為0.2-1. 5砂。
[0050] 在本發明提供的所述方法中，所述主反應區的劑油重量比為15-80 : 1，優選為 15-60 : 1;反應時