r>[0052] 加氫催化回煉油中氫含量>9%。
[0053] 在本實施方式中，加氫催化回煉油的加入量為原油質量的1%~10%。
[0054] 優選的，加氫催化回煉油的加入量為原油質量的2%~5%。
[0055]S230、將上述混合油進行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和減壓渣油。
[0056] 其中，減壓蒸餾的真空度為lmmHg~10mmHg。
[0057] 減壓餾分油的沸點< 500 °C，減壓渣油的沸點> 500 °C。
[0058] 具體的，混合油通過減壓蒸餾裝置，在真空度為lmmHg~10mmHg條件下進行減壓蒸 餾，并從減壓蒸餾裝置的塔頂抽出沸點< 500°C的減壓餾分油，從減壓蒸餾裝置的塔底抽出 沸點> 500°C的減壓渣油。
[0059] 可以理解，為了進一步提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質，步驟S210之前還包 括以下步驟： 向原油中加入加氫催化回煉油。
[0060] 即向原油中加入加氫催化回煉油之后，再進行常壓蒸餾。
[0061] 上述提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，是煉廠內油品的優化利用，運 行成本低。通過加入加氫催化回煉油，降低了小分子輕油在膠質和瀝青質中的吸附，明顯提 高了輕油收率。
[0062] 此外，加氫催化回煉油的加入能釋放活潑氫自由基，抑制了大分子自由基的縮合， 減少了膠質、瀝青質的生成，改善了渣油性質，有效抑制系統結焦，有利于裝置的長周期運 行。
[0063] 以下為具體實施例。
[0064] 實施例1 以原油質量為基準，向原油中加入3%的加氫催化回煉油，得到混合油。將該混合油進 行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油。將上述常壓塔底重油進行減壓蒸餾，得到減 壓餾分油和減壓渣油。
[0065] 收集常壓餾分油、減壓餾分油，計算蒸餾拔出率。其中，沸點< 360°C的餾分拔出 率為42. 21%，沸點為360°C~500°C的餾分拔出率為26. 23%，沸點> 500°C的餾分拔出率為 31. 06%〇
[0066] 對減壓渣油的性質進行分析，其結果見表1。
[0067] 實施例2 以原油質量為基準，向原油中加入1%的加氫催化回煉油，得到混合油。將該混合油進 行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油。將上述常壓塔底重油進行減壓蒸餾，得到減 壓餾分油和減壓渣油。
[0068] 收集常壓餾分油、減壓餾分油，計算蒸餾拔出率。其中，沸點< 360°C的餾分拔出 率為41. 82%，沸點為360°C~500°C的餾分拔出率為26. 24%，沸點> 500°C的餾分拔出率為 31. 44% 〇
[0069] 對減壓渣油的性質進行分析，其結果見表2。
[0070]實施例3 以原油質量為基準，向原油中加入2%的加氫催化回煉油，得到混合油。將該混合油進 行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油。將上述常壓塔底重油進行減壓蒸餾，得到減 壓餾分油和減壓渣油。
[0071] 收集常壓餾分油、減壓餾分油和減壓渣油，計算蒸餾拔出率。其中，沸點<360°C的 餾分拔出率為42. 11%，沸點為360°C~500°C的餾分拔出率為26. 33%，沸點> 500°C的餾分 拔出率為31. 06%。
[0072] 對減壓渣油的性質進行分析，其結果見表2。
[0073] 實施例4 以原油質量為基準，向原油中加入5%的加氫催化回煉油，得到混合油。將該混合油進 行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油。將上述常壓塔底重油進行減壓蒸餾，得到減 壓餾分油和減壓渣油。
[0074] 收集常壓餾分油、減壓餾分油和減壓渣油，計算蒸餾拔出率。其中，沸點<360°C的 餾分拔出率為42. 41%，沸點為360°C~500°C的餾分拔出率為26. 13%，沸點> 500°C的餾分 拔出率為30. 96%。
[0075] 對減壓渣油的性質進行分析，其結果見表2。
[0076] 實施例5 以原油質量為基準，向原油中加入10%的加氫催化回煉油，得到混合油。將該混合油進 行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油。將上述常壓塔底重油進行減壓蒸餾，得到減 壓餾分油和減壓渣油。
[0077] 收集常壓餾分油、減壓餾分油，計算蒸餾拔出率。其中，沸點< 360°C的餾分拔出 率為43. 11%，沸點為360°C~500°C的餾分拔出率為26. 03%，沸點> 500°C的餾分拔出率為 30. 36%〇
[0078] 對減壓渣油的性質進行分析，其結果見表2。
[0079] 實施例6 將原油進行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油。以原油質量為基準，向上述常 壓塔底重油中加入3%的加氫催化回煉油，得到混合油。將該混合油進行減壓蒸餾，得到減 壓餾分油和減壓渣油。
[0080] 收集常壓餾分油、減壓餾分油和減壓渣油，計算蒸餾拔出率。其中，沸點<360°C的 餾分拔出率為42. 45%，沸點為360°C~500°C的餾分拔出率為26. 17%，沸點> 500°C的餾分 拔出率為30. 88%。
[0081] 對減壓渣油的性質進行分析，其結果見表1。
[0082] 對比例1 將原油進行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油。將該常壓塔底重油進行減壓 蒸餾，得到減壓餾分油和減壓渣油。
[0083] 收集常壓餾分油、減壓餾分油和減壓渣油，計算蒸餾拔出率。其中，沸點<360°C的 餾分拔出率為41. 61%，沸點為360°C~500°C的餾分拔出率為26. 13%，沸點> 500°C的餾分 拔出率為31. 76%。
[0084] 對減壓渣油的性質進行分析，其結果見表1。
[0085]表1對比例1、實施例1和6中減壓渣油的性質
【主權項】
1. 一種提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于，包括以下步驟： 向原油中加入加氫催化回煉油，得到混合油； 將所述混合油進行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油；及 將所述常壓塔底重油進行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和減壓渣油。
2. 根據權利要求1所述的提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于， 所述加氫催化回煉油的加入量為所述原油質量的1%~1〇%。
3. 根據權利要求1所述的提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于， 所述加氫催化回煉油的加入量為所述原油質量的2%~5%。
4. 根據權利要求1所述的提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于， 所述加氫催化回煉油為催化裂化產物經過加氫后得到的沸點大于200°C的餾分。
5. 根據權利要求1所述的提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于， 所述加氫催化回煉油為催化裂化產物經過加氫后得到的沸點為250°C ~450°C的餾分。
6. 根據權利要求1所述的提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于， 以質量分數計，所述加氫催化回煉油中芳烴含量> 30%。
7. 根據權利要求6所述的提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于， 以質量分數計，所述加氫催化回煉油中單環芳烴和雙環芳烴的含量> 20%。
8. 根據權利要求1所述的提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于， 以質量分數計，所述加氫催化回煉油中氫含量> 9%。
9. 根據權利要求1所述的提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于， 將所述混合油進行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油的步驟之后，以及將所述常 壓塔底重油進行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和減壓渣油的步驟之前，還包括以下步驟： 在所述常壓塔底重油中加入加氫催化回煉油。
10. -種提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，其特征在于，包括以下步驟： 將原油進行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油； 向所述常壓塔底重油中加入加氫催化回煉油，得到混合油； 將所述混合油進行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和減壓渣油。
【專利摘要】本發明提供一種提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法，包括以下步驟：向原油中加入加氫催化回煉油，得到混合油；將混合油進行常壓蒸餾，得到常壓餾分油和常壓塔底重油；及將常壓塔底重油進行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和減壓渣油。本發明還提供一種提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法。上述提高原油蒸餾拔出率和改善渣油性質的方法通過加入加氫催化回煉油，降低了小分子輕油在膠質和瀝青質中的吸附，明顯提高了輕油收率。此外，加氫催化回煉油的加入能釋放活潑氫自由基，抑制了大分子自由基的縮合，減少了膠質、瀝青質的生成，改善渣油性質，有效抑制系統結焦。
【IPC分類】C10G7-00
【公開號】CN104830366
【申請號】CN201510241862
【發明人】李華, 佘喜春, 朱國榮, 黃華, 田娟, 王波
【申請人】湖南長嶺石化科技開發有限公司
【公開日】2015年8月12日
【申請日】2015年5月13日