5-75 %的3.5重量份鈦 鐵、鈮含量70-80%的2重量份鈮鐵、硼含量19-21 %的1.5重量份硼鐵、硅含量41.31 %的2.5 重量份稀土硅，所述鈦鐵、鈮鐵、硼鐵、稀土硅共同構成變質復合劑，再將所述高鉻鑄鐵熔漿 倒入該澆包中停留1-2分鐘，待放有所述變質復合劑的高鉻鑄鐵熔漿溫度為1400-1450°C狀 態下，對所述襯板鑄造模型中的高鉻鐵鑄件2模型實施澆注，同時以碳鋼熔漿溫度為1400-1450°C狀態下對所述襯板鑄造模型中的碳鋼鑄件3模型實施澆鑄，從而構成所述高鉻鑄鐵 熔漿與碳鋼熔漿的雙液同時澆鑄，雙液同時澆注后繼續維持0.04-0.06MPa的負壓10分鐘， 含有所述變質復合劑的高鉻鑄鐵熔漿凝固后便為高鉻鐵鑄件2,所述碳鋼熔漿凝固后便為 碳鋼鑄件3，1小時后倒箱便制作成毛坯鑄件； ⑤ 、整理:待毛坯鑄件冷卻至100°C_150°C時去除澆道并打磨干凈便制作成鑄件； ⑥ 、空冷淬火:對鑄件以每小時60°C_80°C的速度加熱升溫至650°C時保溫1小時，然后 以每小時100°C_120°C的速度加熱升溫至850°C時保溫15分鐘，再以每小時100°C_120°C的 速度加熱升溫至l〇50°C時保溫3-6小時，然后用強風冷卻至室溫便制作成淬火鑄件； ⑦ 、回火:對淬火鑄件以每小時80°C_120°C的速度加熱升溫至350°C時保溫3-5小時，然 后斷開電源隨爐冷卻至室溫后出爐便制作成雙金屬復合式耐磨襯板成品。
[0051] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，所述模型制作時對中間鋼板1進行酸 洗且烘干，所述中間鋼板1厚度為3毫米。
[0052] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，所述雙金屬復合式耐磨襯板成品中高 鉻鐵鑄件2的硬度為58-62.5、沖擊韌性為aklO . 2~13.67J/cm2、金相組織為回火馬氏體加 碳化物，用線切割機切開所述雙金屬復合式耐磨襯板的復合界面未見鋼水沖混、三層復合 處結合良好且呈冶金結合狀。
[0053] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，所述雙金屬復合式耐磨襯板成品中的 高鉻鐵鑄件2為耐磨層，所述耐磨層的元素含量為:碳含量2.9-3.3 %、鉬含量0.4-0.6 %、硅 含量0.5%-0.6 %、鉻含量24-28 %、鎳含量0.2-0.6 %、錳含量0.6-0.8 %、銅含量0.4-0.6 %。
[0054] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，所述在待裝高鉻鑄鐵熔漿的澆包中放 入變質復合劑的重量份替換為:鈦鐵為3-4重量份、鈮鐵為2重量份、硼鐵為1.5重量份、稀土 硅為2.5-3重量份。
[0055] 制作出了雙金屬復合式耐磨襯板。
[0056] 以上所述僅為本發明的較佳實施例，并非對本發明作任何形式上的限制；凡本行 業的普通技術人員，均可按說明書附圖所示和以上所述而順暢地實施本發明；但在不脫離 本發明技術方案而作出演變的等同變化，均為本發明的等效實施例，均仍屬于本發明保護 的技術方案。
【主權項】
1. 一種雙金屬復合式耐磨襯板，其特征在于：由中間鋼板（1)、高鉻鐵鑄件（2)、碳鋼鑄 件(3)構成； 所述雙金屬復合式耐磨襯板，其中間鋼板（1)的一面與由含有變質復合劑的高鉻鑄鐵 熔漿凝固后構成的高鉻鑄鐵鑄件(2)、中間鋼板(1)的另一面與由碳鋼熔漿凝固后構成的碳 鋼鑄件(3)均以澆鑄的方式相連接。2. 根據權利要求1所述的雙金屬復合式耐磨襯板，其特征在于:所述中間鋼板（1)、碳鋼 鑄件(3)均為設置有螺栓孔的板狀結構，所述高鉻鐵鑄件(2)為設置有螺栓沉孔且設置有鋸 齒形凸齒的板狀結構。3. -種雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，其特征在于制作步驟如下： ①、襯板鑄造模型制作:在中間鋼板（1)的一面用消失模冷膠粘接由聚苯乙烯泡沫板制 作的高鉻鐵鑄件(2)模型、且在中間鋼板(1)的另一面用消失模冷膠粘接由聚苯乙烯泡沫板 制作的碳鋼鑄件(3)模型，所述高鉻鐵鑄件(2)模型、中間鋼板（1)、碳鋼鑄件(3)模型共同構 成襯板模型;在襯板模型表面涂刷3遍以上厚度為1.5-2.5毫米的消失模涂料后置于40-50 °C條件下烘干;將烘干后的襯板模型置于沙箱中用沙填埋振實、覆蓋塑料膜后再加一層沙 壓實，在澆道口處做好澆盆口，從而制作成襯板鑄造模型待用； 駿、高鉻鑄鐵熔漿熔煉：以熔煉1000重量份高鉻鑄鐵熔漿為基礎，先將碳含量小于 2.0%的622.7重量份廢鋼、鉬含量為55.2%的18.1重量份鉬鐵裝入中頻爐的爐底，中頻爐 以800KW/h功率對爐底中的所述廢鋼及鉬鐵進行熔化后，再裝入鉻含量為58.13%的250重 量份高碳鉻鐵、鉻含量為55%的80重量份低碳鉻鐵、鎳含量為100%的10重量份鎳板，待所 述高碳鉻鐵、低碳鉻鐵、鎳板也完全熔化并對中頻爐內的溫度升至1480°C后，再加入錳含量 為75.47%的9.3重量份中碳錳鐵、銅含量為99.7 %的9.91重量份銅，并使所述中碳錳鐵及 銅熔化，出爐前加入2重量份的鋁塊進行脫氧除渣，從而熔煉成高鉻鑄鐵熔漿，控制所述高 鉻鑄鐵熔漿的出爐溫度為1520-1560°C待用； ③、碳鋼熔漿熔煉：以熔煉700重量份碳鋼熔漿為基礎，先將碳含量小于2.0 %的666重 量份廢鋼裝入中頻爐中進行恪化后，再加入猛含量為75.47 %的4重量份中碳猛鐵、碳含量 為4.24%的30重量份球12鑄造用生鐵，待所述中碳錳鐵、球12鑄造用生鐵也完全熔化并對 中頻爐內的溫度升至1500°C后，加入1.4重量份的鋁塊進行脫氧除渣，從而熔煉成碳鋼熔漿 待用； 、澆鑄：澆鑄前5分鐘便開始連續對裝有所述襯板鑄造模型的砂箱抽真空且維持 0.04-0.06MPa的負壓，在待裝高鉻鑄鐵熔漿的澆包中放入鈦含量65-75 %的3.5重量份鈦 鐵、鈮含量70-80%的2重量份鈮鐵、硼含量19-21 %的1.5重量份硼鐵、硅含量41.31 %的2.5 重量份稀土硅，所述鈦鐵、鈮鐵、硼鐵、稀土硅共同構成變質復合劑，再將所述高鉻鑄鐵熔漿 倒入該澆包中停留1-2分鐘，待放有所述變質復合劑的高鉻鑄鐵熔漿溫度為1400-1450°C狀 態下，對所述襯板鑄造模型中的高鉻鐵鑄件（2)模型實施澆注，同時以碳鋼熔漿溫度為 1400-1450°C狀態下對所述襯板鑄造模型中的碳鋼鑄件(3)模型實施澆鑄，從而構成所述高 鉻鑄鐵熔漿與碳鋼熔漿的雙液同時澆鑄，雙液同時澆注后繼續維持0.04-0.06MPa的負壓10 分鐘，含有所述變質復合劑的高鉻鑄鐵熔漿凝固后便為高鉻鐵鑄件(2)，所述碳鋼熔漿凝固 后便為碳鋼鑄件(3)，1小時后倒箱便制作成毛坯鑄件； ⑤ 、整理:待毛坯鑄件冷卻至100°C_150°C時去除澆道并打磨干凈便制作成鑄件； ⑥ 、空冷淬火:對鑄件以每小時60°C_80°C的速度加熱升溫至650°C時保溫1小時，然后 以每小時100°C_120°C的速度加熱升溫至850°C時保溫15分鐘，再以每小時100°C_120°C的 速度加熱升溫至l〇50°C時保溫3-6小時，然后用強風冷卻至室溫便制作成淬火鑄件； ⑦ 、回火:對淬火鑄件以每小時80°C_120°C的速度加熱升溫至350°C時保溫3-5小時，然 后斷開電源隨爐冷卻至室溫后出爐便制作成雙金屬復合式耐磨襯板成品。4. 根據權利要求3所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，其特征在于:所述模型制 作時對中間鋼板(1)進行酸洗且烘干，所述中間鋼板(1)厚度為3毫米。5. 根據權利要求3所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，其特征在于:所述雙金屬 復合式耐磨襯板成品中高鉻鐵鑄件（2)的硬度為58-62.5、沖擊韌性為aklO. 2~13.67J/ cm2、金相組織為回火馬氏體加碳化物，用線切割機切開所述雙金屬復合式耐磨襯板的復合 界面未見鋼水沖混、三層復合處結合良好且呈冶金結合狀。6. 根據權利要求3所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，其特征在于:所述雙金屬 復合式耐磨襯板成品中的高鉻鐵鑄件(2)為耐磨層，所述耐磨層的元素含量為:碳含量2.9_ 3.3 %、鉬含量0.4-0.6 %、硅含量0.5%-0.6 %、鉻含量24-28 %、鎳含量0.2-0.6 %、錳含量 0.6-0.8%、銅含量 0.4-0.6%。7. 根據權利要求3所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，其特征在于:所述在待裝 高鉻鑄鐵熔漿的澆包中放入變質復合劑的重量份替換為:鈦鐵為3-4重量份、鈮鐵為2重量 份、硼鐵為1.5重量份、稀土娃為2.5-3重量份。
【專利摘要】本發明雙金屬復合式耐磨襯板及制作方法涉及器械技術領域。采用“雙金屬復合”關鍵技術，雙金屬復合式耐磨襯板其中間鋼板的一面與含有變質復合劑的高鉻鑄鐵鑄件、中間鋼板的另一面與碳鋼鑄件均以澆鑄方式連接。雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法為：將含有變質復合劑的高鉻鑄鐵熔漿對襯板鑄造模型中的高鉻鐵鑄件模型、碳鋼熔漿對襯板鑄造模型中的碳鋼鑄件模型同時實施澆鑄制作的毛坯鑄件整理成鑄件，鑄件經空冷淬火制成淬火鑄件，淬火鑄件經回火制成雙金屬復合式耐磨襯板。應用于球磨機中。襯板結構巧妙、制作方法簡捷、效果穩定可靠、易制作且成本低。
【IPC分類】C22C37/10, B02C17/22, B22D19/16, B22D19/08
【公開號】CN105457722
【申請號】CN201510946612
【發明人】鄧偉力, 馮偉, 陳俊夫, 鄧耀華, 劉良華
【申請人】湖南大唐節能科技有限公司
【公開日】2016年4月6日
【申請日】2015年12月17日