鐵鑄件2為設置有螺栓沉孔且設置有鋸齒形凸齒的板狀結構。
[0041] -種雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，其制作步驟如下： ①、襯板鑄造模型制作：在中間鋼板1的一面用消失模冷膠粘接由聚苯乙烯泡沫板制 作的高鉻鐵鑄件2模型、且在中間鋼板1的另一面用消失模冷膠粘接由聚苯乙烯泡沫板制作 的碳鋼鑄件3模型，所述高鉻鐵鑄件2模型、中間鋼板1、碳鋼鑄件3模型共同構成襯板模型； 在襯板模型表面涂刷3遍以上厚度為1.5-2.5毫米的消失模涂料后置于40-50°C條件下烘 干;將烘干后的襯板模型置于沙箱中用沙填埋振實、覆蓋塑料膜后再加一層沙壓實，在澆道 口處做好澆盆口，從而制作成襯板鑄造模型待用； i?、高鉻鑄鐵熔漿熔煉：以熔煉1000重量份高鉻鑄鐵熔漿為基礎，先將碳含量小于 2.0%的622.7重量份廢鋼、鉬含量為55.2%的18.1重量份鉬鐵裝入中頻爐的爐底，中頻爐 以800KW/h功率對爐底中的所述廢鋼及鉬鐵進行熔化后，再裝入鉻含量為58.13%的250重 量份高碳鉻鐵、鉻含量為55%的80重量份低碳鉻鐵、鎳含量為100%的10重量份鎳板，待所 述高碳鉻鐵、低碳鉻鐵、鎳板也完全熔化并對中頻爐內的溫度升至1480°C后，再加入錳含量 為75.47%的9.3重量份中碳錳鐵、銅含量為99.7 %的9.91重量份銅，并使所述中碳錳鐵及 銅熔化，出爐前加入2重量份的鋁塊進行脫氧除渣，從而熔煉成高鉻鑄鐵熔漿，控制所述高 鉻鑄鐵熔漿的出爐溫度為1520-1560°C待用； !$!、碳鋼熔漿熔煉：以熔煉700重量份碳鋼熔漿為基礎，先將碳含量小于2.0%的666重 量份廢鋼裝入中頻爐中進行恪化后，再加入猛含量為75.47 %的4重量份中碳猛鐵、碳含量 為4.24%的30重量份球12鑄造用生鐵，待所述中碳錳鐵、球12鑄造用生鐵也完全熔化并對 中頻爐內的溫度升至1500°C后，加入1.4重量份的鋁塊進行脫氧除渣，從而熔煉成碳鋼熔漿 待用； Ι?1、澆鑄：澆鑄前5分鐘便開始連續對裝有所述襯板鑄造模型的砂箱抽真空且維持 0.04-0.06MPa的負壓，在待裝高鉻鑄鐵熔漿的澆包中放入鈦含量65-75 %的3.5重量份鈦 鐵、鈮含量70-80%的2重量份鈮鐵、硼含量19-21 %的1.5重量份硼鐵、硅含量41.31 %的2.5 重量份稀土硅，所述鈦鐵、鈮鐵、硼鐵、稀土硅共同構成變質復合劑，再將所述高鉻鑄鐵熔漿 倒入該澆包中停留1-2分鐘，待放有所述變質復合劑的高鉻鑄鐵熔漿溫度為1400-1450°C狀 態下，對所述襯板鑄造模型中的高鉻鐵鑄件2模型實施澆注，同時以碳鋼熔漿溫度為1400-1450°C狀態下對所述襯板鑄造模型中的碳鋼鑄件3模型實施澆鑄，從而構成所述高鉻鑄鐵 熔漿與碳鋼熔漿的雙液同時澆鑄，雙液同時澆注后繼續維持0.04-0.06MPa的負壓10分鐘， 含有所述變質復合劑的高鉻鑄鐵熔漿凝固后便為高鉻鐵鑄件2,所述碳鋼熔漿凝固后便為 碳鋼鑄件3，1小時后倒箱便制作成毛坯鑄件； ⑤ 、整理:待毛坯鑄件冷卻至100°C_150°C時去除澆道并打磨干凈便制作成鑄件； ⑥ 、空冷淬火:對鑄件以每小時60°C_80°C的速度加熱升溫至650°C時保溫1小時，然后 以每小時100°C_120°C的速度加熱升溫至850°C時保溫15分鐘，再以每小時100°C_120°C的 速度加熱升溫至l〇50°C時保溫3-6小時，然后用強風冷卻至室溫便制作成淬火鑄件； ⑦ 、回火:對淬火鑄件以每小時80°C_120°C的速度加熱升溫至350°C時保溫3-5小時，然 后斷開電源隨爐冷卻至室溫后出爐便制作成雙金屬復合式耐磨襯板成品。
[0042] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，所述模型制作時對中間鋼板1進行酸 洗且烘干，所述中間鋼板1厚度為3毫米。
[0043] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，所述雙金屬復合式耐磨襯板成品中高 鉻鐵鑄件2的硬度為58-62.5、沖擊韌性為aklO . 2~13.67J/cm2、金相組織為回火馬氏體加 碳化物，用線切割機切開所述雙金屬復合式耐磨襯板的復合界面未見鋼水沖混、三層復合 處結合良好且呈冶金結合狀。
[0044] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，所述雙金屬復合式耐磨襯板成品中的 高鉻鐵鑄件2為耐磨層，所述耐磨層的元素含量為:碳含量2.9-3.3 %、鉬含量0.4-0.6 %、硅 含量0.5%-0.6 %、鉻含量24-28 %、鎳含量0.2-0.6 %、錳含量0.6-0.8 %、銅含量0.4-0.6 %。
[0045] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，所述在待裝高鉻鑄鐵熔漿的澆包中放 入變質復合劑的重量份替換為:鈦鐵為3-4重量份、鈮鐵為2重量份、硼鐵為1.5重量份、稀土 硅為2.5-3重量份。
[0046] 在上述的具體實施工程中：對所述襯板鑄造模型制作中在襯板模型表面涂刷消失 模涂料的厚度分別以1.5、1.8、2.0、2.3、2.5毫米進行了實施;對所述襯板模型表面涂刷消 失模涂料后分別置于40、42、45、48、501條件下烘干進行了實施;對控制所述高鉻鑄鐵熔漿 的出爐溫度分別以1520、1530、1540-1550、1560°C進行了實施;對澆鑄中砂箱抽真空分別以 維持0.04、0.05、0.06MPa的負壓進行了實施;對所述變質復合劑中鈦鐵的鈦含量分別以65、 68、70、72、75%進行了實施，對所述變質復合劑中鈮鐵的鈮含量分別以70、72、75、78、80% 進行了實施，對所述變質復合劑中硼鐵的硼含量分別以19、20、21%進行了實施，對所述變 質復合劑中的鈦鐵分別以3、3.2、3.5、3.8、4重量份進行了實施，對所述變質復合劑中的稀 土硅分別以2.5、2.6、2.7、2.8、2.9、3重量份進行了實施;對所述澆鑄時放有變質復合劑的 高鉻鑄鐵熔漿溫度及碳鋼熔漿溫度分別以1400、1410、1420、1430、1440、1450°C進行了實 施;對所述毛坯鑄件冷卻溫度分別以100、110、120、130、140、150°C進行了實施;對所述空冷 淬火中對鑄件分別以每小時60°C、65°C、70°C、75°C、80°C的速度加熱升溫至650°C進行了實 施，再分別以每小時100°(3、105°(3、110°(3、115°(3、120°(3的速度加熱升溫至850°(3進行了實 施，再分別以每小時100°(3、105°(3、110°(3、115°(3、120°(3的速度加熱升溫至1050°(3進行了實 施;對所述淬火鑄件分別以每小時 80°C、85°C、90°C、95°C、100°C、105°C、110°C、115°C、120 °C的速度加熱升溫至350°C進行了實施;均獲得了預期的良好效果。
[0047]
【具體實施方式】二 按【具體實施方式】一進行實施。正如說明書附圖1、2、3、4所示： 一種雙金屬復合式耐磨襯板，由中間鋼板1、高鉻鐵鑄件2、碳鋼鑄件3構成； 所述雙金屬復合式耐磨襯板，其中間鋼板1的一面與由含有變質復合劑的高鉻鑄鐵熔 漿凝固后構成的高鉻鑄鐵鑄件2、中間鋼板1的另一面與由碳鋼熔漿凝固后構成的碳鋼鑄件 3均以澆鑄的方式相連接。
[0048] 所述的雙金屬復合式耐磨襯板，所述中間鋼板1、碳鋼鑄件3均為設置有螺栓孔的 板狀結構，所述高鉻鐵鑄件2為設置有螺栓沉孔且設置有鋸齒形凸齒的板狀結構。
[0049]制作出了雙金屬復合式耐磨襯板。
[0050]【具體實施方式】三 按【具體實施方式】一進行實施。正如說明書附圖5所示： 一種雙金屬復合式耐磨襯板的制作方法，其制作步驟如下： ①、襯板鑄造模型制作：在中間鋼板1的一面用消失模冷膠粘接由聚苯乙烯泡沫板制 作的高鉻鐵鑄件2模型、且在中間鋼板1的另一面用消失模冷膠粘接由聚苯乙烯泡沫板制作 的碳鋼鑄件3模型，所述高鉻鐵鑄件2模型、中間鋼板1、碳鋼鑄件3模型共同構成襯板模型； 在襯板模型表面涂刷3遍以上厚度為1.5-2.5毫米的消失模涂料后置于40-50°C條件下烘 干;將烘干后的襯板模型置于沙箱中用沙填埋振實、覆蓋塑料膜后再加一層沙壓實，在澆道 口處做好澆盆口，從而制作成襯板鑄造模型待用； §、高鉻鑄鐵熔漿熔煉：以熔煉1000重量份高鉻鑄鐵熔漿為基礎，先將碳含量小于 2.0%的622.7重量份廢鋼、鉬含量為55.2%的18.1重量份鉬鐵裝入中頻爐的爐底，中頻爐 以800KW/h功率對爐底中的所述廢鋼及鉬鐵進行熔化后，再裝入鉻含量為58.13%的250重 量份高碳鉻鐵、鉻含量為55%的80重量份低碳鉻鐵、鎳含量為100%的10重量份鎳板，待所 述高碳鉻鐵、低碳鉻鐵、鎳板也完全熔化并對中頻爐內的溫度升至1480°C后，再加入錳含量 為75.47%的9.3重量份中碳錳鐵、銅含量為99.7 %的9.91重量份銅，并使所述中碳錳鐵及 銅熔化，出爐前加入2重量份的鋁塊進行脫氧除渣，從而熔煉成高鉻鑄鐵熔漿，控制所述高 鉻鑄鐵熔漿的出爐溫度為1520-1560°C待用； )?、碳鋼熔漿熔煉：以熔煉700重量份碳鋼熔漿為基礎，先將碳含量小于2.0%的666重 量份廢鋼裝入中頻爐中進行恪化后，再加入猛含量為75.47 %的4重量份中碳猛鐵、碳含量 為4.24%的30重量份球12鑄造用生鐵，待所述中碳錳鐵、球12鑄造用生鐵也完全熔化并對 中頻爐內的溫度升至1500°C后，加入1.4重量份的鋁塊進行脫氧除渣，從而熔煉成碳鋼熔漿 待用； @、澆鑄：澆鑄前5分鐘便開始連續對裝有所述襯板鑄造模型的砂箱抽真空且維持 0.04-0.06MPa的負壓，在待裝高鉻鑄鐵熔漿的澆包中放入鈦含量6