的一些實施例中，如圖1和圖2所示，殼體I內限定出多條油分離通道15、多個間隔開的進液口 18、至少一個出液口 19以及至少一個排油口，每個進液口 18、每個出液口 19、每個排油口與至少一條油分離通道15直接連通。由此，可以在同一個油分離組件100內設置多條油分離通道15，從而不但可以提高油分離的速度，還可以使多個系統共用一個油分離組件100，提高油分離組件100的使用范圍。進一步地，如圖1和圖2所示，多個進液口18沿殼體I的長度方向間隔排布。由此可以提高油氣分離的速度，提高油氣分離的效果。
[0036]例如，在圖2所示的示例中，殼體I內限定出四條油分離通道15、兩個進液口18、三個出液口 19和至少一個排油口。其中，四條油分離通道15沿如圖2所示的左右方向間隔分布在殼體I的內部，每條油分離通道15均沿殼體I的長度方向延伸，位于殼體I左半部的兩條油分離通道15共用一個進液口 18，位于殼體I右半部的兩條油分離通道15共用另外一個進液口 18。三個出液口 19分別位于殼體I的左端位置處、中間位置處、以及右端位置處，位于殼體I左端的出液口 19與位于最左側的油分離通道15連通，位于殼體I右端的出液口 19與位于最右側的油分離通道15連通，位于中間的出液口 19與位于中間的兩個油分離通道15均連通，即四條油分離通道15中的位于中間的兩條油分離通道15共用位于殼體I中間的出液口 19。每個排油口分別與至少一條油分離通道15連通，由此每條油分離通道15分理出的潤滑油均可以通過排油口排出。
[0037]在本發明的一些實施例中，如圖1所不，殼體I包括第一側壁11和與第一側壁11相對的第二側壁12，進液口 18設在第一側壁11上，油分離通道15包括沖擊段，從進液口 18到第二側壁12上的與進液口 18相對的壁面構造成沖擊段，均器板16位于沖擊段的下游。由此從進液口 18流入殼體I內的流體，流經沖擊段，撞擊到第二側壁12上與進液口 18相對的壁面以實現冷媒和潤滑油的分離，經過撞擊分離后的流體再依次經過均器板16和過濾網17進行進一步的分離，從而可以提高油氣分離的效果。
[0038]進一步地，如圖2所示，流體在沖擊段內的流動方向與流體流向均器板16的方向垂直。也就是說，流體在進入進液口 18到撞擊到第二側壁12上與進液口 18相對的壁面的流動過程中的流向與流體撞擊分離后流向均器板16的過程中的流向垂直，由此可以使流體在轉向的過程中進行進一步的分離，提高油分離的效果。
[0039]在本發明的一些實施例中，如圖2所示，油分離通道15包括轉向分離段，轉向分離段的一端與出液口 19連通，過濾網17位于轉向分離段的上游，流體在轉向分離段內的流動方向與流體從出液口 19排出的方向不一致。由此經過過濾網17過濾后的流體再次轉向，并在轉向的過程中實現油氣的轉向分離，從而可以進一步提高油氣分離的效果。需要說明的是，轉向分離段是指油分離通道15內過濾網17與出液口 19之間的部分。
[0040]例如，在圖2所示的示例中，流體在轉向分離段內的流向與殼體I的延伸方向平行，出液口 19設在第二側壁12上，第二側壁12的部分位于轉向分離段內，流體沿著第二側壁12的內表面朝向出液口 19流動，流體從出液口 19排出的方向與流體在殼體I內的轉向分離段內的流向垂直，因此，流體在轉向的過程中可以進一步地實現油氣分離。
[0041]在本發明的一些實施例中，集油槽2沿殼體I的長度方向延伸且位于殼體I的一側。由此可以使得油分離組件100的結構更加緊湊、合理，且便于吸收油氣分離后的潤滑油，使分離結束的潤滑油和冷媒不再混合，提高油氣分離的效果。
[0042]下面參考圖1和圖2描述根據本發明一個具體實施例的油分離組件100。值得理解的是，下述描述只是示例性的，旨在用于解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。
[0043]油分離組件100包括殼體I和集油槽2，殼體I包括第一側壁11、第二側壁12、第一端板13和第二端板14，第一側壁11、第二側壁12、第一端板13和第二端板14共同限定出空腔。第一側壁11、第二側壁12、第一端板13和第二端板14均為薄板結構，且采用簡單的沖壓工藝，制造方便快捷，無特殊負責工藝要求，可大批量生產。
[0044]殼體I內可以限定出偶數條沿殼體I長度方向排布(如圖1所示的左右方向)的油分離通道15，每條油分離通道15內均設有均器板16和過濾網17，均器板16位于過濾網17的上游，均器板16和過濾網17的形狀與油分離通道15的橫截面的形狀相同。
[0045]為方便描述，以殼體I內設有四條油分離通道15為為例進行描述，如圖1-圖2所示，四條油分離通道15從殼體I的左端到右端依次排布。
[0046]第一側壁11上具有兩個進液口 18，兩個進液口 18沿第一側壁11的長度方向(如圖1所示的左右方向)間隔排布，每個進液口 18分別與兩條油分離通道15連通，靠近左側的進液口 18可以設在靠近左側的兩個油分離通道15中間，即靠近左側的兩個油分離通道15共用一個進液口 18;靠近右側的進液口 18可以設在靠近右側的兩個油分離通道15中間，即靠近右側的兩個油分離通道15共用一個進液口 18。第二側壁12上設有三個出液口 19，三個出液口19沿第二側壁12的長度方向(如圖1所示的左右方向)間隔分布，每個出液口 19至少與一條油分離通道15連通，靠近左側的出液口 19位于第二側壁12的左端，且與靠近左側的油分離通道15連通;靠近右側的出液口 19位于第二側壁12的右端，且與靠近右側的油分離通道15連通;位于中間的出液口 19與相對位于中間的兩條油分離通道15連通，即相對位于中間的兩條油分離通道15共用一個出液口 19。
[0047]殼體I上還設有排油口，每個排油口至少與一條油分離通道15連通，集油槽2設在殼體I的外部的一側且沿殼體I的長度方向延伸，集油槽2與油分離通道15通過排油口連通，由此油分離通道15內分離出的潤滑油可以經過排油口流入到集油槽2內。集油槽2上還設有將收集的潤滑油排到壓縮機內的出油口 21，出油口 21設在集油槽2的遠離殼體I的一側，出油口 21為兩個且在集油槽2的長度方向上與兩個進液口 18相對設置。
[0048]油分離通道15包括沖擊段且沖擊段位于均器板16的上游，沖擊段為從進液口18到第二側壁12上的與進液口 18相對的壁面之間的部分，流體在沖擊段內的流動方向與第二側壁12垂直，流體流向均器板16的方向沿第二側壁12的長度方向，因此流體在沖擊段內的流動方向與流體流向均器板16的方向垂直。流體從均器板16流向過濾網17的流動方向與流體從沖擊段流向均器板16的流動方向相同。
[0049]油分離通道15還包括轉向分離段，轉向分離段的一端與出液口 19連通，過濾網17位于轉向分離段的上游，即在油分離通道15內，位于過濾網17與出液口 19之間的部分為轉向分離段。流體在轉向分離段內的流向與流體從出液口 19排出的方向垂直，由此可以進一步地實現油氣分離。
[0050]根據本發明的油分離組件100，主要采用四次油分離過程完成油氣分離:
[0051]S1、碰撞分離過程:流體通過進液口 18進入油分離通道15內，經過沖擊段垂直撞擊第二側壁12上與進液口 18相對的壁面，撞擊后油氣第一次分離；
[0052]S2、均氣沉降分離過程:第一次分離后未分離的混合氣體沿油分離通道15向兩側流動以減少壓損和流速，經過均器板16使混合氣體平均分布于油分離通道15內，有利于沉降分離；
[0053]S3、過濾網過濾過程:沉降分離后混合氣體經過致密過濾網17過濾，這部分為油氣分離的主要分離過程，絕大部分油氣都是在這個部分分離開的；
[0054]S4、轉向分離過程:過濾網17過濾后油氣混合氣體經過轉向分離段再次轉向，經過出液口 19流入容器內部。
[0055]由此，油分離組件100的分離過程配合銜接合理，無縫銜接，分離后潤滑油匯集到集油槽2，通過出油口 21回到壓縮機，而分離后的氣體通過出液口 19流入容器內部進行換熱，分離后