井室爐的制作方法

本實用新型涉及碳碳制品的生產過程中輔助設備領域，具體涉及井室爐。

背景技術：

在直徑1800的圓形井室爐中，在爐子的最初設計時是爐底分布了4個進氣口，環形均勻分布，分布圓直徑1050，可以配4個圓形沉積室，四個沉積室的最大裝料直徑 680，對于生產外徑為690的堝幫卻是不能實現的，然而市場對直徑690堝幫的需求量卻很大，目前直徑690堝幫量產要使用直徑在2000以上的工業電爐才可以實現四料柱沉積，但能耗加大，且設備費用高，現有的直徑1800圓形井室爐不具備生產該產品的能力。

技術實現要素：

為了解決上述問題，本實用新型提供一種結構簡單，兼容性高，能滿足生產要求，且生產成本低，有效提高生產效率的井室爐。

本實用新型井室爐，包括爐體，所述爐體內設置有沉積室，爐體底部均布有四個進氣管，且進氣管的中心軸線在同一圓上，該圓為分布圓，所述沉積室設置為三個，沉積室均布在爐體內，且其中一個進氣管的中心軸線與一沉積室的中心軸線重合，該進氣管為第一進氣管，該沉積室為第一沉積室，與第一進氣管相鄰的兩進氣管均分別位于一沉積室內，所述兩進氣管分別為第二進氣管和第三進氣管，與之相對應的沉積室分別為第二沉積室和第三沉積室；剩余的進氣管為第四進氣管，所述第四進氣管位于第二沉積室和第三沉積室之間；所述第二沉積室和第三沉積室中的進氣管均連接有一引氣裝置，所述引氣裝置上設置有一出氣口。

優選地，引氣裝置包括與爐體底部固定相連的引氣管，所述出氣口設置在引氣管遠離爐體底部一面上，且出氣口的中心軸線與所在沉積室的中心軸線重合，進氣管設置在引氣管內。

優選地，進氣管的中心軸線與出氣口的中心軸線之間的距離為285mm。

優選地，爐體直徑為1800mm。

優選地，分布圓直徑為1127mm。

本實用新型結構簡單，將原有的四沉積室布置的井室爐改為三沉積室布置，其手段是安裝或拆卸引氣裝置以完成三沉積室布置與四沉積室布置的切換，使得其適用于直徑690堝幫的生產，提高井室爐的兼容性，提高生產效率。

附圖說明

圖1為本實用新型俯視圖。

圖2為圖1中A-A剖視圖。

圖3為圖1中B-B剖視圖。

附圖標記：1-爐體，2-第一沉積室，3-第二沉積室，4-第三沉積室，5-第一進氣管，6-第二進氣管，7-第三進氣管，8-引氣管，9-出氣口。

具體實施方式

本實用新型井室爐，包括爐體1，所述爐體1內設置有沉積室，爐體1底部均布有四個進氣管，且進氣管的中心軸線在同一圓上，該圓為分布圓，所述沉積室設置為三個，沉積室均布在爐體1內，且其中一個進氣管的中心軸線與一沉積室的中心軸線重合，該進氣管為第一進氣管5，該沉積室為第一沉積室2，與第一進氣管5相鄰的兩進氣管均分別位于一沉積室內，所述兩進氣管分別為第二進氣管6和第三進氣管7，與之相對應的沉積室分別為第二沉積室3和第三沉積室4；剩余的進氣管為第四進氣管，所述第四進氣管位于第二沉積室3和第三沉積室4之間；所述第二沉積室3和第三沉積室4中的進氣管均連接有一引氣裝置，所述引氣裝置上設置有一出氣口9。引氣裝置包括與爐體1底部固定相連的引氣管8，所述出氣口9設置在引氣管8遠離爐體1底部一面上，且出氣口9的中心軸線與所在沉積室的中心軸線重合，進氣管一端設置在引氣管8內。進氣管的中心軸線與出氣口9的中心軸線之間的距離為285mm。爐體1直徑為1800mm。分布圓直徑為1127mm，實現三沉積室的爐體1底部分氣徑向上的均勻布置。

引氣管8外徑為36mm，引氣管8底部和上部分別有1個直徑37mm和直徑60mm的孔，直徑60mm的孔為出氣口9，兩孔的孔心距285mm，直徑37mm的孔套接在進氣管上。安裝時用量具確定兩套引氣裝置組件的出氣口9和第一進氣管5的均勻分布在分布圓上，從而實現1800井室爐使用三沉積室來作業，解決了該爐無法生產直徑為690mm 坩堝的困境，提高了設備的利用空間，提高了單爐出爐量。

引氣裝置重新分布進氣位置，使得工作進氣管數目減少，從而使得工作進氣管的分布間距變大，可以將直徑較大的沉積室放置在爐腔，大尺寸的沉積室可以套裝不同規格的產品，提高了爐子對產品的兼容性。