一種多模同時注塑的單射注塑機及注塑方法與流程

本發明涉及機械技術領域，尤其涉及一種多模同時注塑的單射注塑機及注塑方法。

背景技術：

注塑成型是塑料加工中最為重要的成型方法之一，其工藝自身的特點是適應性強，周期短、產率高，易于自動化控制；其突出優勢是可一次成型外形復雜、尺寸精確、可帶有金屬嵌件的制品，因此被廣泛應用于塑料制品生產中。至今，除極少數的品種外，絕大多數的塑料都應用這種成型方法。

如圖1所示，為單臺注塑機的結構示意圖，該注塑機在注塑過程中，通過料筒外面加熱圈的加熱和料筒內螺桿的旋轉將筒內的固體塑料顆粒加熱成均勻的熔體并儲存在螺桿的前端，隨后在液壓缸的作用下，螺桿以較高的壓力推動螺桿前端的高溫塑料熔體進入冷的模具型腔，經過螺桿向模具內持續的補料和模具的冷卻作用，最終冷卻成型并開模得到制品。

然而，通常情況下，一臺單射注塑機上僅有一個注射料筒，只能對一套模具進行注射。對于一個注塑車間，由于注塑機數量、噸位和工期安排的限制，經常會出現以下問題：

1，小噸位注塑機的稼動率已滿，而大噸位注塑機的稼動率還有提升空間；

2，某種產品等待注塑，而注塑機數量不足，無法對已閑置模具進行注塑；

3，由于一臺注塑機上僅能裝一套模具，因此在安排生產計劃時無法充 分利用注塑車間整體的注塑能力。

技術實現要素：

鑒于上述問題，提出了本發明以便提供一種解決上述問題的多模同時注塑的單射注塑機及注塑方法。

依據本發明的一個方面，提供一種多模同時注塑的單射注塑機，包括：

料筒、模具固定件和熱流道；所述模具固定件包括定模固定板和動模固定板，所述料筒以嵌入的方式與所述定模固定板連接；

所述熱流道，裝配在所述定模固定板上面向所述動模固定板一側，包括與所述料筒對接的主流道和從所述主流道上延伸出的N個轉接頭；其中N大于等于2；

在N套模具裝配在所述模具固定件中時，所述N個轉接頭分別與所述N套模具匹配對接。

可選地，本發明所述單射注塑機，所述N個轉接頭分別與所述N套模具匹配對接具體為：所述N個轉接頭分別與N套模具的注口匹配對接。

可選地，本發明所述單射注塑機，所述N套模具的注口為唧嘴形狀，所述轉接頭的形狀與所述注口的形狀相同。

可選地，本發明所述單射注塑機，所述轉接頭與所述主流道為一體化設計；或者，所述轉接頭為可拆卸的轉接頭，通過組裝的方式安裝在所述熱流道上。

可選地，本發明所述單射注塑機，所述N套模具滿足：

各模具所用注塑材料相同；

各模具的注射量之和小于所述單射注塑機最大注射量；

各模具的鎖模力之和小于所述單射注塑機的最大鎖模力；

各模具在裝配到所述模具固定件中后，所述模具固定件對各模具的夾持 力相同；

各模具的開模行程有交集；

以及各模具的尺寸滿足同時裝配要求。

可選地，本發明所述單射注塑機，實現所述模具固定件對各模具的夾持力相同的方式包括：

通過在所述模具固定件中裝配相同模具厚度的各模具，實現所述模具固定件對所述各模具的夾持力相同；

或者，通過在動模底板上添加墊板的方式，實現將具有不同模具厚度的各模具調整到相同的夾持厚度，從而實現所述模具固定件對所述各模具的夾持力相同。

可選地，本發明所述單射注塑機，所述各模具的注射量之和小于所述單射注塑機最大注射量，包括：所述各模具的注射量之和小于等于所述單射注塑機最大注射量的90％。

依據本發明的另一個方面，提供一種利用單射注塑機實現多模同時注塑的方法，包括：

料筒持續地將固體塑料顆粒加熱為熔體后推送至熱流道；

熱流道的主流道將塑料熔體導流至熱流道的N個轉接頭，并通過所述N個轉接頭將塑料熔體輸出至N套模具；

N套模具的模具型腔對持續流入的塑料熔體進行冷卻成型。

本發明有益效果如下：

1，本發明在一臺單射注塑機上同時對兩套或兩套以上模具注塑，有效地利用了注塑機的注塑能力，提高稼動率；

2，本發明能夠在不增加注塑機數量的情況下，對待注塑模具進行注塑，尤其對同一產品的復制模具更有優勢，能夠在不增加注塑機數量和開發多腔模的基礎上，加快產品的產出速度；

3，本發明所述的單射注塑機為模具設計提供新的思路，即：將模具規格標準化，作為一種注塑車間的管理方式，在模具設計之初就將模具劃分規格并按照規格要求設計，使得同一規格的模具可以共同注塑，從而靈活地對注塑車間的注塑能力進行更合理的配置，提高注塑車間的整體稼動率。

附圖說明

圖1為現有注塑機的結構示意圖；

圖2為本發明提供的一種多模同時注塑的單射注塑機的結構示意圖；

圖3為本發明提供的一種利用單射注塑機實現多模同時注塑的方法的流程圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

實施例一

本發明實施例提供一種多模同時注塑的單射注塑機，如圖2所示，所述注塑機具體包括：料筒210、模具固定件220和熱流道230；所述模具固定件220包括定模固定板221和動模固定板222，料筒210以嵌入的方式與定模固定板221連接。熱流道230通過熱流道固定板240裝配在定模固定板221上面向動模固定板222一側，熱流道230具體包括：與料筒210對接的主流道231和從主流道231上延伸出的N個轉接頭232。在N套模具裝配在模具固定件220中時，N個轉接頭232分別與N套模具匹配對接，以對N套模具同時注塑。其中，模具包含定模250和動模260。定模250裝配在定模固定板221上(間接裝配，二者之間間隔有熱流道230)；動模260裝配在動模 固定板222上。

本實施例中，N大于等于2，附圖2中是以N＝2為例示出的單射注塑機的結構圖。

在一些實施例中，轉接頭232與主流道231為一體化設計；或者，轉接頭232為可拆卸的轉接頭，通過組裝的方式安裝在主流道231上。

值得一提的是，當裝配的模具少于N套時，對于空閑的轉接頭進行如下處理：若轉接頭為一體化設計，則對轉接頭進行封口處理；若轉接頭為組裝設計，可以對轉接頭進行封口處理，還可以將轉接頭拆卸下來，并將轉接頭與主流道對接處進行封口處理。

在一些實施例中，N個轉接頭232分別與N套模具匹配對接具體為：N個轉接頭232分別與N套模具的注口匹配對接，以實現對N套模具進行注塑。

在一些實施例中，模具的注口可以但不限于為唧嘴形狀，而轉接頭的形狀與注口的形狀相同。

基于上述單射注塑機的結構，下面對單射注塑機的裝配及注塑過程進行說明：

(1)將熱流道裝配在定模固定板上面向動模固定板一側；

(2)按照設定的同時注塑條件，選擇可同時注塑的N套模具，并將N套模具以模具注口與N個轉接頭匹配對接的方式裝配在熱流道和動模固定板之間；

(3)裝配完成后，啟動注塑機，通過熱流道將料筒加熱得到的塑料高溫熔體注入至N套模具，進行N套模具的同時注塑。

綜上可知，本發明所述單射注塑機通過熱流道對注塑料體流分流，實現了單射注塑機同時對兩套或者兩套以上模具注塑，有效地利用了注塑機的注塑能力，提高稼動率。同時，能夠在不增加注塑機數量的情況下，對多套注 塑模具進行注塑，尤其對同一產品的復制模具更有優勢，能夠在不增加注塑機數量和開發多腔模的基礎上，加快產品的產出速度。

在一些實施例中，利用本發明所述單射注塑機在實現N套模具的同時注塑時，選取的N套模具的規格參數需要滿足如下條件：

(1)各模具所用注塑材料相同；

(2)各模具的注射量之和小于單射注塑機最大注射量；優選地，所述各模具的注射量之和小于等于單射注塑機最大注射量的90％。

(3)各模具的鎖模力之和小于注塑機的最大鎖模力；

(4)各模具在裝配到所述模具固定件中后，所述模具固定件對各模具的夾持力相同；

具體的，實現所述模具固定件對各模具的夾持力相同的方式包括：

通過在所述模具固定件中裝配相同模具厚度的各模具，實現所述模具固定件對所述各模具的夾持力相同；

或者，通過在動模底板上添加墊板的方式，實現將具有不同模具厚度的各模具調整到相同的夾持厚度，從而實現所述模具固定件對所述各模具的夾持力相同。具體實現時，先獲取厚度尺寸最大的模具與其他模具的厚度差，按所述厚度差選取墊板，并將選取的墊板裝配在模具下固定板上，以將具有不同模具厚度的各模具調整到相同的夾持厚度。

(5)各模具的開模行程有交集；

(6)各模具的尺寸滿足同時裝配要求。具體表現為：要保證與熱流道裝配時互不干涉，且與熱流道裝配后，固定在注塑機的過程中不與注塑機格林柱相干涉。

基于上述的同時注塑條件，也為模具設計提出新的思路，即：將模具規格標準化，作為一種注塑車間的管理方式。也就是說，在設計模具之初要考慮該產品能否進行同時注塑，當可以共同注塑時，則根據產品特性和成型腔 數確定模具的規格，并保證該規格內的任意N套模具可以配套在特定的注塑機上共同注塑，從而靈活地對注塑車間的注塑能力進行更合理的配置，提高注塑車間整體稼動率。

實施例二

本發明實施例提供一種利用單射注塑機實現多模同時注塑的方法，該方法所述的單射注塑機為實施例一所述的單射注塑機，如圖3所示，所述方法包括如下步驟：

步驟S301，料筒持續地將固體塑料顆粒加熱為熔體后推送至熱流道；

步驟S302，熱流道的主流道將塑料熔體導流至熱流道的N個轉接頭，并通過所述N個轉接頭將塑料熔體輸出至N套模具；

步驟S303，N套模具的模具型腔對持續流入的高溫熔體進行冷卻成型，以得到N件制品。

按照本實施例所述方法，可以在一臺單射注塑機實現對N套模具的注塑，有效利用大噸位注塑機的注塑能力，提高稼動率；另外，能夠在不增加注塑機數量的情況下，對閑置模具進行注塑，尤其對同一產品的復制模具更有優勢，能夠在不增加注塑機數量和開發多腔模的基礎上，加快產品的產出速度。

顯然，本領域的技術人員可以對本發明進行各種改動和變型而不脫離本發明的精神和范圍。這樣，倘若本發明的這些修改和變型屬于本發明權利要求及其等同技術的范圍之內，則本發明也意圖包含這些改動和變型在內。