板簧支架及具有其的車架結構的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及板簧安裝技術領域，具體而言，涉及一種板簧支架及具有其的車架結構。
【背景技術】
[0002]板簧支架固定于車架，下連板簧，并通過板簧起到支撐整車大部分重量的作用。目前用于同一載荷下的板簧支架重量偏大，加大了工程車的總重量；且工程車工作過程中板簧支架應力富余量大，造成材料的浪費及成本的偏高；原支架采用六鉚釘固定于縱梁側面及下翼面，不利于調整板簧高度。現有的板簧支架為等壁厚結構，其壁厚要滿足最大的受力位置不變形的要求，而在受力較小的位置仍然采用同樣的較厚的壁厚尺寸，不僅造成材料浪費，而且增加制造成本。
【實用新型內容】
[0003]本實用新型旨在提供一種避免材料浪費且降低制造成本的板簧支架及具有其的車架結構。
[0004]為了實現上述目的，根據本實用新型的一個方面，提供了一種板簧支架，包括:底板，具有車架連接部和銷軸第一穿設通孔；外殼，固定在底板上，外殼與底板圍成板簧容納腔，外殼包括前壁，前壁在銷軸第一穿設通孔的軸向上與底板間隔設置，前壁具有與銷軸第一穿設通孔同軸設置的銷軸第二穿設通孔，外殼還包括:在銷軸第一穿設通孔的周向上間隔設置的兩個側壁，各側壁均與底板和前壁固定連接，在銷軸第一穿設通孔的軸向上，各側壁包括兩個外部段和位于兩個外部段之間的中部段，兩個外部段的壁厚均大于對應的中部段的壁厚。
[0005]進一步地，在底板至前壁的方向上，各側壁的壁厚先逐漸減小再逐漸增大。
[0006]進一步地，外殼還包括位于兩個側壁之間并且與各側壁均固定連接的后壁，各側壁與后壁的連接位置上設置有由底板至前壁的方向上延伸的第一加強筋。
[0007]進一步地，在底板至前壁的方向上，兩個第一加強筋之間的距離逐漸減小。
[0008]進一步地，底板具有對應板簧容納腔的對應板和位于板簧容納腔的外側的安裝板，車架連接部形成在安裝板上，銷軸第一穿設通孔形成在對應板上。
[0009]進一步地，外殼還包括位于兩個側壁之間并且與各側壁均固定連接的后壁，對應板具有與板簧容納腔相連通的減重通孔，減重通孔位于銷軸第一穿設通孔和后壁之間。
[0010]進一步地，對應板的背離板簧容納腔的端面具有兩個減重凹槽，減重通孔和銷軸第一穿設通孔均位于兩個減重凹槽之間，車架連接部包括兩個螺栓穿設通孔，銷軸第一穿設通孔與各螺栓穿設通孔之間均具有第二加強筋，在銷軸第一穿設通孔的軸向上，兩個第二加強筋與兩個減重凹槽的槽底—對應設置。
[0011]進一步地，車架連接部包括在銷軸第一穿設通孔的周向上間隔設置的多個連接通孔，多個連接通孔的軸線相平行，安裝板具有在銷軸第一穿設通孔周向上間隔設置的多個凹陷區域，相鄰兩個連接通孔之間具有一個凹陷區域。
[0012]進一步地，車架連接部包括在銷軸第一穿設通孔的周向上間隔設置的多個連接通孔，多個連接通孔的軸線相平行，多個連接通孔包括多個鉚釘穿設通孔和兩個螺栓穿設通孔，在銷軸第一穿設通孔的周向上，多個鉚釘穿設通孔位于兩個螺栓穿設通孔之間。
[0013]根據本實用新型的另一方面，提供了一種車架結構，包括:車架；板簧支架，固定在車架上，板簧支架為上述的板簧支架，各側壁的兩個外部段中靠近底板的外部段的外側具有安裝工具避讓凹槽。
[0014]應用本實用新型的技術方案，由于在銷軸第一穿設通孔的軸向上，各側壁包括兩個外部段和位于兩個外部段之間的中部段，兩個外部段的壁厚均大于對應的中部段的壁厚，并且發明人通過大量實驗得出，外殼的應力集中位置位于外殼的端部附近，也就是說應力集中位置位于四個外部段上，降低外部段的壁厚尺寸設計的符合要求即可使板簧支架的受力符合要求，將中部段的壁厚尺寸設計的比較薄即可滿足要求，又降低了材料的使用量和制造成本。由上述分析可知，本實用新型的板簧支架不僅避免了材料浪費且降低了制造成本。
【附圖說明】
[0015]構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中:
[0016]圖1示出了根據本實用新型的板簧支架的實施例的結構示意圖；
[0017]圖2示出了圖1的板簧支架的主視示意圖；
[0018]圖3示出了圖1的板簧支架的后視示意圖。
[0019]其中，上述圖中的附圖標記如下:
[0020]10、底板；11、銷軸第一穿設通孔；12、對應板；13、安裝板；14、減重通孔；15、減重凹槽；16、螺栓穿設通孔；17、第二加強筋；18、凹陷區域；19、鉚釘穿設通孔；20、外殼；20a、板簧容納腔；21、前壁；21a、銷軸第二穿設通孔；22、側壁；23、后壁；24、第一加強筋；25、安裝工具避讓凹槽。
【具體實施方式】
[0021]需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本實用新型。
[0022]如圖1所示，本實施例的板簧支架包括底板10和外殼20。底板10具有車架連接部和銷軸第一穿設通孔11。外殼20固定在底板10上，外殼20與底板10圍成板簧容納腔20a，外殼20包括前壁21，前壁21在銷軸第一穿設通孔11的軸向上與底板10間隔設置，前壁21具有與銷軸第一穿設通孔11同軸設置的銷軸第二穿設通孔21a，外殼20還包括在銷軸第一穿設通孔11的周向上間隔設置的兩個側壁22，各側壁22均與底板10和前壁21固定連接，在銷軸第一穿設通孔11的軸向上，各側壁22包括兩個外部段和位于兩個外部段之間的中部段，兩個外部段的壁厚均大于對應的中部段的壁厚。
[0023]應用本實施例的板簧支架，由于在銷軸第一穿設通孔11的軸向上，各側壁22包括兩個外部段和位于兩個外部段之間的中部段，兩個外部段的壁厚均大于對應的中部段的壁厚，并且發明人通過大量實驗得出，外殼20的應力集中位置位于外殼20的端部附近，也就是說應力集中位置位于四個外部段上，降低外部段的壁厚尺寸設計的符合要求即可使板簧支架的受力符合要求，將中部段的壁厚尺寸設計的比較薄即可滿足要求，又降低了材料的使用量和制造成本。由上述分析可知，本實施例的板簧支架不僅避免了材料浪費且降低了制造成本。
[0024]如圖1所示，在本實施例中，在底板10至前壁21的方向上，各側壁22的壁厚先逐漸減小再逐漸增大。采用上述結構，側壁22的壁厚平滑過渡，更符合受力情況，使得板簧支架的結構更穩定。
[0025]如圖1和圖2所示，在本實施例中，外殼20還包括位于兩個側壁22之間并且與各側壁22均固定連接的后壁23，各側壁22與后壁23的連接位置上設置有由底板10至前壁21的方向上延伸的第一加強筋24。設置后壁23能夠進一步提高了板簧支架的結構更穩定。
[0026]如圖1和圖2所示，在本實施例中，在底板10至前壁21的方向上，兩個第一加強筋24之間的距離逐漸減小。采用上述結構，進一步提高了外殼20所能承受的作用力。
[0027]如圖1和圖2所示，在本實施例中，底板10具有對應板簧容納腔20a的對應板12和位于板簧容納腔20a的外側的安裝板13，車架連接部形成在安裝板13上，銷軸第一穿設通孔11形成在對應板12上。采用上述結構，在將本實施例的板簧支架安裝到車架上時，不會伸入板簧容納腔20a內進行操作，便于安裝。
[0028]如圖3所示，在本實施例中，對應板12具有