發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材及其制備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及發動機艙室隔音降噪領域，特別是涉及一種發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材及其制備方法。
【背景技術】
[0002]我國是汽車制造和消費的大國，我國的汽車報廢標準多次修改，2013年5月由商務部頒發的《機動車強制報廢標準規定》，對各種機動車的報廢標準和年限做了相關的界定。總體來看，汽車報廢的年限為10-15年，這與國外的情況也基本相似。根據國外成熟市場經驗，每年報廢汽車占汽車保有量處于5-7%的水平，我們按3%-5%、2014年1.54億汽車保有量保守估算，我們預計當前每年的汽車報廢量為462—770萬輛。報廢汽車拆解后可得到大量再生資源，報廢汽車的內飾件如:PE、PET等聚酯纖維棉吸音隔音等制品難以短期內降解，為避免環境污染，利用汽車報廢后回收的聚酯纖維制品再利用；聚酯纖維制品在自然界短期內難以降解，隨意丟棄會影響生態環境，如焚燒這些橡塑材料，會污染大氣環境。
[0003]現有技術有利用比如玻璃棉、巖棉、海綿、聚苯乙烯珍珠巖等材料制備，隔音制品，但他們雖然能解決我們空間的隔音問題，卻在我們生活中埋下了安全隱患，比如玻璃棉、巖棉，它會引起皮膚瘙癢，呼吸道過敏。海綿等是易燃產品，而且在燃燒過程中會產生有毒氣體。
[0004]目前汽車內大量使用瀝青阻尼減振墊板，隔音效果差，造成汽車內有異味，有的車型味道難聞。長久后頭暈不舒適，影響汽車行車駕駛安全。目前卡車司機室為了減振降噪，采用了機械彈簧和空氣彈簧減振技術，汽車的平順性有所改善，但汽車室的噪聲和減振效果一般。
【發明內容】
[0005]本發明主要解決的技術問題是提供一種既能循環再利用其聚酯纖維棉減少環境污染，節約資源和能源；又可以降低汽車室內的噪音，提高汽車駕車的舒適性的發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材及其制備方法。
[0006]為解決上述技術問題，本發明采用的一個技術方案是:提供一種發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材，包括:再生聚酯纖維薄片層和鋁箔層，所述再生聚酯纖維薄片層包括至少3層纖維層，纖維層密度沿薄片厚度方向遞減，分別為緊密層、半緊密層和蓬松層，在緊密層的表面設有鋁箔層。
[0007]本發明還涉及一種發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材的制備方法，包括以下步驟:
1)制備再生聚酯纖維薄片；
2)在再生聚酯纖維薄片的緊密層表面覆鋁箔；
3)通過加熱層壓鋁箔表面，使得再生聚酯纖維薄片和鋁箔牢固粘接，即制得發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材。
[0008]在本發明一個較佳實施例中，步驟3)中層壓鋁箔表面的溫度為100°C _130°C。
[0009]在本發明一個較佳實施例中，再生聚酯纖維薄片的制備方法包括:
O回收報廢的聚酯纖維制品，清洗并脫水；
2)將聚酯纖維制品處理成短纖維狀，并進行烘干殺菌；
3)將低密度聚乙烯LDPE熱熔粉和氫氧化鋁阻燃粉劑按照比例混合，并均勻噴在短纖維上；
4)進行鋪網，控制鋪網后熱壓的壓強和溫度大小，使網層在厚度方向形成緊密層、半緊密層和蓬松層密度遞減的結構，即制得再生聚酯纖維薄片。
[0010]在本發明一個較佳實施例中，步驟2)中采用開松工藝將聚酯纖維制品處理成短纖維狀。
[0011]在本發明一個較佳實施例中，步驟2)中烘干殺菌的溫度為70°C ~100°C。
[0012]在本發明一個較佳實施例中，步驟3)，噴灑的LDPE熱熔粉的重量百分比為5%~8%，氫氧化鋁阻燃粉劑的重量百分比為5%~8%。
[0013]本發明的有益效果是:本發明既能循環再利用其聚酯纖維棉減少環境污染，節約資源和能源；還可以降低汽車室內的噪音，提高汽車駕車的舒適性，該覆鋁再生聚酯纖維壓制片材對人無害，符合汽車內飾件的要求，最大限度的提高汽車開車的舒適性，隔離降低因發動機發出的異響噪聲，降低司機開車的心情煩操帶來的行車事故發生，提高安全行車的目的。
【附圖說明】
[0014]為了更清楚地說明本發明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其它的附圖，其中:
圖1是本發明發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材一較佳實施例的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0015]下面將對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發明的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0016]請參閱圖1，本發明實施例包括:
一種發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材，包括:再生聚酯纖維薄片層I和鋁箔層2。
[0017]所述再生聚酯纖維薄片層包括至少3層纖維層，纖維層密度沿薄片厚度方向遞減，分別為緊密層3、半緊密層4和蓬松層5，在緊密層3的表面設有鋁箔層2。
[0018]本發明的結構可以應用在汽車、電動機、卡車、艦船等發動機艙室強噪音設備隔音降噪方面。
[0019]發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材形狀結構、片材厚度和面積不限。
[0020]實施例1中:
本發明的發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材的制備方法，包括以下步驟:
1)制備再生聚酯纖維薄片；
2)在再生聚酯纖維薄片的緊密層3表面覆鋁箔；
3)溫度加熱到100°C，然后層壓鋁箔表面，使得再生聚酯纖維薄片和鋁箔牢固粘接，即制得發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材。
[0021]鋁箔具有耐高溫的特性，符合汽車內飾件的燃燒特性要求。
[0022]其中，再生聚酯纖維薄片的制備方法包括:
O回收報廢的聚酯纖維制品，清洗并脫水，其中報廢的聚酯纖維制品是利用報廢汽車的內飾件如:PE、PET等聚酯纖維棉吸音隔音等制品。
[0023]2)采用開松工藝將聚酯纖維制品處理成短纖維狀，并進行烘干殺菌，烘干殺菌的溫度為70 °C。
[0024]3)將重量百分比為5%低密度聚乙烯LDPE熱熔粉和重量百分比為5%氫氧化鋁阻燃粉劑按照比例混合，并均勻噴在短纖維上；PE熱熔粉把纖維粒粘接成一體，氫氧化鋁粉末起到阻燃的作用。
[0025]4)進行鋪網，控制鋪網后熱壓的壓強和溫度大小，使網層在厚度方向形成緊密層、半緊密層和蓬松層密度遞減的結構，即制得再生聚酯纖維薄片。
[0026]實施例2中:
本發明的發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材的制備方法，包括以下步驟:
1)制備再生聚酯纖維薄片；
2)在再生聚酯纖維薄片的緊密層3表面覆鋁箔；
3)溫度加熱到120°C，然后層壓鋁箔表面，使得再生聚酯纖維薄片和鋁箔牢固粘接，即制得發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材。
[0027]鋁箔具有耐高溫的特性，符合汽車內飾件的燃燒特性要求。
[0028]其中，再生聚酯纖維薄片的制備方法包括:
O回收報廢的聚酯纖維制品，清洗并脫水，其中報廢的聚酯纖維制品是利用報廢汽車的內飾件如:PE、PET等聚酯纖維棉吸音隔音等制品。
[0029]2)采用開松工藝將聚酯纖維制品處理成短纖維狀，并進行烘干殺菌，烘干殺菌的溫度為85°C。
[0030]3)將重量百分比為6.5%低密度聚乙烯LDPE熱熔粉和重量百分比為7%氫氧化鋁阻燃粉劑按照比例混合，并均勻噴在短纖維上；PE熱熔粉把纖維粒粘接成一體，氫氧化鋁粉末起到阻燃的作用。
[0031]4)進行鋪網，控制鋪網后熱壓的壓強和溫度大小，使網層在厚度方向形成緊密層、半緊密層和蓬松層密度遞減的結構，即制得再生聚酯纖維薄片
實施例3中:
本發明的發動機艙室耐高溫的再生聚酯纖維層壓片材的制備方法，包括以下步驟:
1)制備再生聚酯纖維薄片；
2)在再生聚酯纖維薄片的緊密層3表面覆鋁箔；