【發明內容】
[0016] 1.發明要解決的技術問題
[0017] 本發明的目的在于克服現有技術中，燒結煙氣污染物減排技術屬于末端治理，且 難以在燒結過程中實現多種污染物協同減排的不足，提供了一種基于分層配料與布料的燒 結過程S0 2、二噁英協同減排方法，實現在燒結過程在線的多種污染物的協同減排，且進一 步降低了減排成本。
[0018] 2?技術方案
[0019] 為達到上述目的，本發明提供的技術方案為：
[0020] 本發明的一種基于分層配料與布料的燒結過程so2、二噁英協同減排方法，具體的 減排步驟如下：
[0021] 步驟一：燒結混料
[0022] (A)將鐵礦粉、返礦、熔劑、燃料和含鐵雜料加入混料機進行混料，經混合后制備得 到燒結混合料（a);
[0023] (B)將鐵礦粉、返礦、熔劑和燃料加入混料機進行混料，在混料的過程中將固體氨 類添加劑顆粒加入混合料中，所述的氨類添加劑顆粒的平均粒徑為〇. 30-0. 50_，經混合后 制備得到配有添加劑的混合料（b);
[0024] 步驟二：燒結布料
[0025] (A)在燒結臺車的上面鋪裝鋪底料層；
[0026] (B)將步驟一（A)中制備得到的燒結混合料（a)鋪裝在鋪底料層的上面，形成第一 混合料層；
[0027] (C)將步驟一⑶中制備得到的配有添加劑的混合料（b)鋪裝在第一混合料層上 面，形成協同減排料層；
[0028] (D)再將步驟一（A)中制備得到的燒結混合料（a)鋪裝在協同減排料層上面，形成 第二混合料層；
[0029] 步驟三：煙氣集中收集處理
[0030] 點火之后進行抽風燒結，在燒結機抽風燒結的過程中，將燒結臺車中后部的風箱 內的煙氣經增壓泵匯入布袋除塵器，所述的增壓泵的增壓壓力為〇. 8-1. OKPa，控制布袋除 塵器內的風速為0. 75-0. 85m/mim，經布袋除塵器除塵后的燒結煙氣由管道引入燒結機主煙 道。
[0031] 更進一步地，所述的配有添加劑的混合料（b)的干料質量百分比為：鐵礦粉： 58. 66% -60. 14%，返礦：26. 61% -27. 90%，熔劑：9. 61% -9. 85%，燃料：3. 59% -3. 63%。
[0032] 更進一步地，所述的燒結混合料（a)的干料質量百分比為：鐵礦粉： 54. 23% -55. 73%，返礦：26. 60% -27. 90%，熔劑：8. 03% -8. 25%，燃料：3. 54% -3. 63%， 含鐵雜料：6. 01% -6. 22%。
[0033] 更進一步地，所述的協同減排料層底部距離燒結臺車的距離為燒結料層總高度的 1/10-1/8,協同減排料層的厚度為燒結料層總高度的1/8-1/5。
[0034] 更進一步地，所述的協同減排料層的配有添加劑的混合料（b)中的固體氨類添加 劑顆粒為尿素顆粒，其中尿素的加入量為燒結料層總質量的〇. 02% -0. 05%。
[0035] 更進一步地，所述的中后部的風箱為燒結臺車長度方向1/2-3/4位置處下方對應 的風箱。
[0036] 3?有益效果
[0037] 采用本發明提供的技術方案，與已有的公知技術相比，具有如下顯著效果：
[0038] (1)本發明的一種基于分層配料與布料的燒結過程S02、二噁英協同減排方法，通 過長時間、深入的科學研宄創造性的提出將不添加含鐵雜料的配有添加劑的混合料裝鋪 在第一混合料層上面形成協同減排料層，其中添加劑為尿素顆粒，尿素顆粒的平均粒徑為 0. 30-0. 50_，從而在燒結料層中形成一個較寬的協同減排帶，使得燒結煙氣在降溫的過程 中抑制二噁英的生成，直至燒結煙氣溫度降低到二噁英合成溫度以下，而且在抑制二噁英 生成的同時，聚集在過濕層的30 2與尿素發生反應，使得協同減排帶覆蓋住二噁英的產生層 和脫硫的有效位置；從而突破性的實現了在燒結過程中在線的S0 2、二噁英的協同減排，而 且保證了燒結作業的正常生產，克服了現有技術中單一污染物末端處理的技術弊端，實現 了燒結過程中多種污染物的協同減排；
[0039] (2)本發明的一種基于分層配料與布料的燒結過程S02、二噁英協同減排方法，通 過調節配有添加劑的混合料中的各成分配比，在布料的過程中分三層進行布料，并不會影 響企業現有的原燃料結構，而且減少了尿素顆粒的配比，從而進一步降低了減排成本，減輕 了鋼鐵企業的減排負擔，為鋼鐵企業實現高效率、低成本的污染物減排提供了一個全新的 技術路線；
[0040] (3)本發明的一種基于分層配料與布料的燒結過程S02、二噁英協同減排方法，創 造性的提出將燒結臺車中后部的風箱內的煙氣進行集中處理，并且將布袋除塵后的煙氣經 增壓泵匯入主煙道，保證了燒結過程中風量的平衡，從而保證了燒結過程的平穩生產。
【附圖說明】
[0041] 圖1為本發明的燒結過程S02、二噁英協同減排方法的布料裝置的整體結構示意 圖；
[0042] 圖2為本發明的燒結過程S02、二噁英協同減排方法的布料示意圖；
[0043]圖3為本發明的協同減排料層厚度不同時的脫硫率和二噁英減排效率趨勢圖。
[0044] 不意圖中的標號說明：
[0045] 1、鋪底料層；2、第一混合料層；3、協同減排料層；4、第二混合料層；5、燒結臺車； 61、鋪底料布料裝置；62、第一混合料布料裝置；63、減排混合料布料裝置；64、第二混合料 布料裝置；7、集中處理煙道；8、主煙道；9、布袋除塵器。
【具體實施方式】
[0046] 為進一步了解本發明的內容，下面結合實施例對本發明作進一步的描述。
[0047] 實施例1
[0048] 結合圖1、圖2和圖3,本實施例的一種基于分層配料與布料的燒結過程S0 2、二噁 英協同減排方法，所述的燒結臺車5上面依次設置有鋪底料布料裝置61、第一混合料布料 裝置62、減排混合料布料裝置63、第二混合料布料裝置64 (如圖1所示），其中：所述的鋪底 料布料裝置61用于在燒結臺車5上面鋪裝鋪底料層1，所述的第一混合料布料裝置62用于 在鋪底料層1上面鋪裝步驟一（A)中制備得到的燒結混合料（a)，并形成第一混合料層2， 所述的鋪底料層1和第一混合料層2的總厚度為90mm;所述的減排混合料布料裝置63用 于在第一混合料層2上面鋪裝步驟一（B)中制備得到的配有添加劑的混合料（b)，并形成協 同減排料層3,該協同減排料層3底部距離燒結臺車5的高度為90mm，協同減排料層3的厚 度為100mm;所述的第二混合料布料裝置64用于在協同減排料層3上面鋪裝步驟一（A)中 制備得到的燒結混合料（a)，并形成第二混合料層4,所述的鋪底料層1、第一混合料層2、協 同減排料層3和第二混合料層4的料層總高度（料層總厚度）為800_。本實施例的燒結 臺車5的面積為180m 2,燒結臺車5下方有14個風箱，并從燒結機機頭處開始編號，編號為 1#到 14#。
[0049] 本實施例的燒結臺車5的下部設置有風箱，其中燒結臺車5中后部的風箱與集中 處理煙道7相連，該中后部的風箱為燒結臺車5長度方向1/2-3/4位置處下方對應的風箱， 即為本實施例的燒結臺車5下方的7 #至11#風箱。
[0050] 本實施例的集中處理煙道7經增加泵與布袋除塵器9的進口端相連，該布袋除塵 器9的濾袋規格為〇 160 X 6000_，布袋除塵器9設有800個濾袋，該布袋除塵器9的總過 濾面積2413m2,濾袋材質為PTFE覆合濾料，在使用布袋除塵的過程中可以實現將減排生成 的硫酸銨進行捕集，并將減排產物進行資源化應用，符合變廢為寶的理念。所述的布袋除塵 器9的出口端與主煙道8相連，并且將布袋除塵后的煙氣經增壓泵匯入主煙道8,保證了燒 結過程中風量的平衡，從而保證了燒結過程的平穩生產；所述的燒結臺車5其余的風箱直 接與主煙道8相連，即為本實施例的1 #至6 #風箱和12 #至14 #風箱直接與主煙道8相連。
[0051] 本發明的申請人為了實現燒結過程中多種污染的協同減排，通過了長時間的一系 列探索；但是，由于燒結過程中so 2和二噁英的生產機理、生成區域、減排條件大不相同，使 得現有的技術方案難以實