一種自動打磨切口的鋼管切割裝置的制作方法

本發明涉及鋼管上料領域，特別涉及一種自動打磨切口的鋼管切割裝置。

背景技術：

管件在如今的社會上應用很廣泛，管件是將管子連接成管路的零件，管件的生產過程中需要對鋼管進行切管，根據各規格尺寸下料，將鋼管截成小段，而由于鋼管本身凈重量較大，且長度也較長，一般的作法多是先將鋼管固定，再拿一個切割機切割需要的長度，采用人工上料耗費人力物力，切割完成的鋼管在切頭尾后兩端會留有內外毛刺，工人一般使用外毛刺用扁銼刀去掉，內毛刺用圓錐刀去掉，但經切割后的內毛刺也由于切割過程中產生較高溫度，使其硬度大大提高，因此鋼管切割面的打磨工作需要消耗大量的時間，導致工人工作量很大，因此有必要提出一種自動打磨切口的鋼管切割裝置。

技術實現要素：

本發明的目的在于克服上述現有技術的不足，提供一種自動打磨切口的鋼管切割裝置，其旨在解決現有技術中在鋼管切割的過程中，鋼管切割后端面切口毛刺打磨耗時耗力等技術問題，并通過自動上料裝置的應用提高生產效率。

實現上述目的，本發明提出了一種自動打磨切口的鋼管切割裝置，包括切割工作臺、第一伺服液壓缸、切割裝置、第一夾緊裝置、切口打磨裝置、上料裝置、第二夾緊裝置和伺服控制箱，所述切割工作臺上設有切割裝置，所述切割裝置上設有支撐板，所述支撐板的一端鉸接在安裝座上，所述支撐板的另一端與第一伺服液壓缸的相連接，所述支撐板上設有電機，所述電機的輸出軸與主動輪相連接，所述主動輪與從動輪通過皮帶相連，所述從動輪與砂輪相連，所述砂輪與第一夾緊裝置相配合，所述第一夾緊裝置與第二伺服液壓缸相連接，所述伺服控制箱與第一伺服液壓缸、第二伺服液壓缸相連，所述第一夾緊裝置的后側設有上料裝置，所述上料裝置上設有傳送滑臺，所述傳送滑臺的右側設有若干個輥子，所述輔助電機驅動輥子旋轉，所述輔助電機與伺服控制箱相連，所述輥子與第一夾緊裝置相配合，所述切割裝置的下方設有第三傾斜面，所述第三傾斜面與第二夾緊裝置相配合，所述第二夾緊裝置與第四伺服液壓缸相連接，所述切口打磨裝置位于第二夾緊裝置的兩側，所述切口打磨裝置上設有安裝底座，所述安裝底座上設有伸縮軸，所述伸縮軸與轉軸相連，所述轉軸的端部設有打磨部，所述打磨部內設有若干個磨砂塊，所述打磨部與第二夾緊裝置相配合。

作為優選，所述打磨部還包括轉盤、第一安裝支架和第二安裝支架，所述轉盤與轉軸相連，所述轉盤外周若干個第一安裝支架，所述轉盤的中心處設有第二安裝支架，所述第一安裝支架和第二安裝支架的端部安裝有磨砂塊。

作為優選，所述上料裝置上設有儲料倉，所述儲料倉內設有第一傾斜面，所述第一傾斜面的右側設有第一出料口，所述第一出料口的右側設有第一擋板，所述第一出料口的下方設有傳送工作臺，所述傳送工作臺上兩端設有滑軌，所述滑軌上設有傳送滑臺，所述第三伺服液壓缸驅動傳送滑臺水平移動，所述傳送滑臺上設有推送槽，所述傳送滑臺的右側設有傳送工作臺，所述傳送工作臺上設有落料槽，所述落料槽與推送槽相配合，所述落料槽的下方安裝有第二傾斜面，所述第二傾斜面的右側設有若干個送料板。

作為優選，所述傳送滑臺還包括推塊、連接板、第二擋板和光電傳感器，所述推塊與第二擋板通過連接板相連接，所述推塊的右壁與第二擋板的左壁形成推送槽，所述推送槽內設有光電傳感器，所述光電傳感器與伺服控制箱相連接。

作為優選，所述輥子的右側設有擋塊，所述擋塊的左端面與輥子的右端面平齊，所述擋塊的截面形狀為L字型。

作為優選，所述砂輪上設有防護罩，所述砂輪通過安裝支架固定在支撐板上。

本發明的有益效果：與現有技術相比，本發明提供的一種自動打磨切口的鋼管切割裝置，通過切割工作臺、第一伺服液壓缸、切割裝置、第一夾緊裝置、切口打磨裝置、上料裝置、第二夾緊裝置和伺服控制箱等的配合，每次僅有一根鋼管通過傳送滑臺上的推送槽進入到傳送工作臺中的落料槽中，經過第二傾斜面落到輥子上，能夠避免鋼管堆積的問題，實現鋼管的自動上料，第一夾緊裝置對鋼管定位，切割裝置通過第一伺服液壓缸的驅動上下移動，對鋼管進行切割，切割穩定，切口打磨裝置對切割完成的鋼管兩端同時進行打磨工作，提高生產效率。

本發明的特征及優點將通過實施例結合附圖進行詳細說明。

【附圖說明】

圖1是本發明一種自動打磨切口的鋼管切割裝置的結構示意圖；

圖2是本發明一種自動打磨切口的鋼管切割裝置的切割裝置的結構示意圖；

圖3是本發明一種自動打磨切口的鋼管切割裝置的上料裝置的結構示意圖；

圖4是本發明一種自動打磨切口的鋼管切割裝置的打磨部的結構示意圖；

圖5是本發明一種自動打磨切口的鋼管切割裝置的打磨部的俯視圖；

圖6是本發明一種自動打磨切口的鋼管切割裝置的傳送滑臺的結構示意圖；

圖7是本發明一種自動打磨切口的鋼管切割裝置的傳送滑臺的俯視圖。

【具體實施方式】

為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚明了，下面通過附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。但是應該理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發明，并不用于限制本發明的范圍。此外，在以下說明中，省略了對公知結構和技術的描述，以避免不必要地混淆本發明的概念。

參閱圖1至圖7，本發明實施例提供一種自動打磨切口的鋼管切割裝置，包括切割工作臺1、第一伺服液壓缸2、切割裝置3、第一夾緊裝置4、切口打磨裝置5、上料裝置6、第二夾緊裝置7和伺服控制箱8，所述切割工作臺1上設有切割裝置3，所述切割裝置3上設有支撐板35，所述支撐板35的一端鉸接在安裝座11上，所述支撐板35的另一端與第一伺服液壓缸2的相連接，所述支撐板35上設有電機31，所述電機31的輸出軸與主動輪32相連接，所述主動輪32與從動輪33通過皮帶相連，所述從動輪33與砂輪34相連，所述砂輪34與第一夾緊裝置4相配合，所述第一夾緊裝置4與第二伺服液壓缸41相連接，所述伺服控制箱5與第一伺服液壓缸2、第二伺服液壓缸41相連，所述第一夾緊裝置4的后側設有上料裝置6，所述上料裝置6上設有傳送滑臺63，所述傳送滑臺63的右側設有若干個輥子66，所述輔助電機661驅動輥子66旋轉，所述輔助電機661與伺服控制箱8相連，所述輥子66與第一夾緊裝置4相配合，所述切割裝置3的下方設有第三傾斜面72，所述第三傾斜面72與第二夾緊裝置7相配合，所述第二夾緊裝置7與第四伺服液壓缸71相連接，所述切口打磨裝置5位于第二夾緊裝置7的兩側，所述切口打磨裝置5上設有安裝底座51，所述安裝底座51上設有伸縮軸52，所述伸縮軸52與轉軸53相連，所述轉軸53的端部設有打磨部54，所述打磨部54內設有若干個磨砂塊544，所述打磨部54與第二夾緊裝置7相配合。

所述打磨部54還包括轉盤541、第一安裝支架542和第二安裝支架543，所述轉盤541與轉軸53相連，所述轉盤541外周若干個第一安裝支架542，所述轉盤541的中心處設有第二安裝支架543，所述第一安裝支架542和第二安裝支架543的端部安裝有磨砂塊544。所述上料裝置6上設有儲料倉61，所述儲料倉61內設有第一傾斜面611，所述第一傾斜面611的右側設有第一出料口613，所述第一出料口613的右側設有第一擋板612，所述第一出料口613的下方設有傳送工作臺64，所述傳送工作臺64上兩端設有滑軌641，所述滑軌641上設有傳送滑臺63，所述第三伺服液壓缸62驅動傳送滑臺63水平移動，所述傳送滑臺63上設有推送槽634，所述傳送滑臺63的右側設有傳送工作臺64，所述傳送工作臺64上設有落料槽642，所述落料槽642與推送槽634相配合，所述落料槽642的下方安裝有第二傾斜面643，所述第二傾斜面643的右側設有若干個送料板65。所述傳送滑臺63還包括推塊631、連接板632、第二擋板633和光電傳感器635，所述推塊631與第二擋板633通過連接板632相連接，所述推塊631的右壁與第二擋板633的左壁形成推送槽634，所述推送槽634內設有光電傳感器635，所述光電傳感器635與伺服控制箱8相連接。所述輥子66的右側設有擋塊661，所述擋塊661的左端面與輥子66的右端面平齊，所述擋塊661的截面形狀為L字型。所述砂輪34上設有防護罩341，所述砂輪34通過安裝支架342固定在支撐板35上。

本發明工作過程：

本發明工作過程中，在重力的作用下鋼管通過第一傾斜面611從第一出料口613落入到推送槽634中，推送槽634僅能容納一根鋼管，此時鋼管擋住光電傳感器635之間的光信號，伺服控制箱8控制第三伺服液壓缸62的伸縮缸向前移動，傳送滑臺63與第三伺服液壓缸62配合，推送槽634推送鋼管向前移動，同時推塊631能夠擋住第一出料口613，避免多余的鋼管掉落進入推送槽634中，當推送槽634與落料槽642相吻合時，鋼管經過落料槽642掉落到送料板65的上方，送料板65的末端與輥子66中心線對齊，鋼管從傾斜的送料板65落到輥子66上，輥子66右側的擋塊661能夠避免鋼管因慣性從輥子6上沖出去，輔助電機661驅動輥子66旋轉，帶動鋼管向前移動，完成鋼管上料，此時伺服控制箱5控制第二伺服液壓缸41的伸縮缸收縮，第一夾緊裝置4對鋼管進行定位夾緊，電機31轉動，從動輪33帶動砂輪34旋轉，然后第一伺服液壓缸2的伸縮缸收縮，支撐板35繞安裝座11轉動，砂輪34對鋼管進行切割工作，切割下來的鋼管經過第三傾斜面72落入到第二夾緊裝置7中，第四伺服液壓缸71驅動第二夾緊裝置7夾緊鋼管后，兩側的切口打磨裝置5開始工作，轉軸53旋轉，伸縮軸52伸長，打磨部54與鋼管的端部配合，開始打磨工作，打磨完成后第二夾緊裝置7松開打磨后的鋼管，可取出鋼管，同時切割后第一夾緊裝置4松開夾持鋼管，輥子66驅動未切割的鋼管向前移動，直至鋼管全部切割完成，此時伺服控制箱8控制第三伺服液壓缸62的伸縮缸向后移動，直到推送槽634與第一出料口613再次對齊，鋼管落入，進行下一次的上料工作，解決現有技術中在在鋼管切割上料的過程中，一次有多根鋼管上料，造成多根鋼管堆擠在一起，上料時間長、切割效率低等技術問題。

以上僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換或改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。