機箱底板自動填裝螺栓設備的制作方法

本實用新型涉及螺栓進料安裝技術領域，尤其涉及一種機箱底板自動填裝螺栓設備。

背景技術：

機箱底板通過螺栓與機箱連接，機箱底板上的螺栓數量多達幾十個，目前通常都是人工用螺絲刀、扳手等工具擰螺栓，工作強度大，工作效率低，隨著長時間的作業，工人疲勞導致注意力下降，經常存在漏掉螺栓的情況，從而導致機箱底板連接強度降低、產品質量降低。目前也有自動擰螺栓的裝置，即把螺栓裝入機箱底板上的連接孔內后，再通過自動化設備擰螺栓，在一定程度上提高了裝配效率；然而將螺栓放入機箱底板上的連接孔內的步驟還需要人工作業，人工作業效率低，這就限制了自動擰螺栓設備的效率，目前尚無能與自動擰螺栓設備對接的自動放螺栓設備。

技術實現要素：

本實用新型為了解決現有技術中的機箱底板人工放螺栓導致裝配效率低的問題，提供了一種機箱底板自動填裝螺栓設備，該設備能自動對機箱底板填裝螺栓、提高機箱底板后續裝配效率。

為了實現上述目的，本實用新型采用如下技術方案：

一種機箱底板自動填裝螺栓設備，包括底板、設在底板上的機箱，底板的下側設有控制箱，所述底板的兩端均設有立柱，立柱的上端設有支撐座，兩個支撐座之間設有水平的橫滑桿，橫滑桿上設有螺栓限位模板，螺栓限位模板上設有與機箱底板上的連接孔一一對應的螺栓限位孔，支撐座上設有與螺栓限位模板連接的橫電缸；機箱的左側上端設有振動盤，振動盤的出料端設有螺栓導管，所述橫滑桿的上方設有縱滑桿，所述的縱滑軌上設有滑動座，所述的滑動座上固定有豎直的螺栓出料管，所述螺栓出料管的上端通過柔性管與螺栓導管連接，所述縱滑桿的一端設有與滑動座連接的縱電缸；所述機箱的右側頂部設有電動滑軌，電動滑軌上設有升降電缸，升降電缸的軸端設有氣動吸盤；所述底板的右端設有用于機箱底板定位的定位平臺。

振動盤內的螺栓依次進入柔性管中排列好，橫電缸控制螺栓限位模板橫向移動，縱電缸控制滑動座縱向移動，使得螺栓出料管與螺栓限位孔逐一對齊，并將螺栓裝入螺栓限位孔內，然后通過氣動吸盤將螺栓限位孔內的所有螺栓吸取，氣動吸盤移動到機箱底板的正上方將螺栓一一對應填裝到入機箱底板的連接孔內，實現自動填裝螺栓，將填裝好的機箱底板人工轉移到裝配工位上進行裝配作業。

作為優選，所述的支撐架與立柱之間滑動連接，左端的支撐架與底板之間設有升降氣缸；所述橫滑桿的右端下側設有螺栓防漏檢測平臺，所述螺栓防漏檢測平臺的頂面設有若干與螺栓限位模板上的螺栓限位孔一一對應的紅外反射傳感器。螺栓限位模板上的螺栓限位孔內螺栓都放過一次后，螺栓限位模板移動到螺栓防漏檢測平臺的正上方，升降氣缸驅動螺栓限位模板下降，通過紅外反射傳感器對每個螺栓限位孔內的螺栓進行檢測，如果檢測到任意一個螺栓限位孔內缺少螺栓，則自動對該螺栓限位孔的坐標標記后再次補入螺栓。

作為優選，所述滑動座的下側設有豎直的連接板，所述的連接板上設有水平的上滑銷、下滑銷，所述的上滑銷、下滑銷與連接板之間滑動連接；所述螺栓出料管的下端側面設有上滑槽、下滑槽，所述上滑銷的內端延伸形成伸入上滑槽內的上限位片，所述下滑銷的內端延伸形成伸入下滑槽內的下限位片，所述上限位片與下限位片之間的距離小于等于螺栓的總長度，所述的連接座上設有同時控制上滑銷、下滑銷同步反向周期運動的螺栓分離限位機構。上滑銷、下滑銷同步反向周期運動，從而使得螺栓一個一個分離落入螺栓限位孔內。

作為優選，所述的螺栓分離限位機構包括伺服電機、設在伺服電機軸端的轉軸，所述的轉軸上固定有上凸輪、下凸輪，所述的上凸輪、下凸輪的相位相差180度，所述上滑銷、下滑銷的外端與連接板之間的部位均設有壓簧，所述上滑銷的外端與上凸輪的表面接觸，所述下滑銷的外端與下凸輪的表面接觸；當上凸輪的小徑端與上滑銷的外端接觸時，下凸輪的大徑端正好與下滑銷的外端接觸。初始狀態，下限位片伸入下滑槽內對螺栓出料管最下端的螺栓的螺栓頭限位，下滑銷的外端受到下凸輪的大徑端支撐，上限位片不對螺栓限位，上滑銷的外端受到上凸輪的小徑端支撐；伺服電機轉180度時，下限位片與最下端的螺栓分離，最下端的螺栓從螺栓出料管內下落，上限位片伸入上滑孔內，第二個螺栓受到上限位片的限位而無法下落，伺服電機再轉180度時，下限位片、上限位片均回到初始狀態，第二個螺栓下落并受到下限位片的限位；因此，伺服電機每轉一圈（360度），實現一個螺栓的分離、下落，確保螺栓能夠一一對應穩定的落入螺栓限位孔內。

作為優選，所述上限位片、下限位片的外端兩側均向外延伸形成卡耳，兩個卡耳之間設有弧形卡槽，所述弧形卡槽的直徑大于螺栓的螺柱處直徑，弧形卡槽的直徑小于螺栓的螺栓頭處的直徑。通過卡耳對螺栓頭的兩側支撐限位，穩定性好，防止螺栓傾斜。

作為優選，所述氣動吸盤的下側面上設有與螺栓限位模板上的螺栓限位孔一一對應的吸嘴。通過吸嘴一一對應吸取螺栓限位模板上的螺栓，穩定性好。

因此，本實用新型自動對機箱底板填裝螺栓，螺栓自動填裝效率高，極大的降低人工勞動強度，提高機箱底板后續裝配效率。

附圖說明

圖1為本實用新型的一種結構示意圖。

圖2為本實用新型的左視圖。

圖3為圖1中A處局部放大示意圖。

圖4為圖3中伺服電機轉動180度后的狀態示意圖。

圖5為圖3中下限位片對螺栓限位狀態示意圖。

圖6為圖4中下限位片與螺栓取消限位的狀態示意圖。

圖中：底板1、機箱2、控制箱3、立柱4、支撐座5、橫滑桿6、螺栓限位模板7、升降氣缸8、橫電缸9、振動盤10、螺栓導管11、縱滑桿12、滑動座13、螺栓出料管14、柔性管15、縱電缸16、升降電缸17、電動滑軌18、氣動吸盤19、吸嘴20、機箱底板21、定位平臺22、螺栓防漏檢測平臺23、傳感器24、螺栓25、螺柱250、螺栓頭251、連接板100、上滑銷101、下滑銷102、上限位片103、下限位片104、壓簧105、卡耳106、弧形卡槽107、上滑槽140、下滑槽141、伺服電機200、轉軸201、上凸輪202、下凸輪203。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本實用新型作進一步描述：

如圖1和圖2所示的一種機箱底板自動填裝螺栓設備，包括底板1、設在底板上的機箱2，底板的下側設有控制箱3，底板的兩端均設有立柱4，立柱的上端設有支撐座5，兩個支撐座之間設有水平的橫滑桿6，橫滑桿上設有螺栓限位模板7，支撐架與立柱之間滑動連接，左端的支撐架與底板之間設有升降氣缸8；

螺栓限位模板7上設有與機箱底板上的連接孔一一對應的螺栓限位孔，支撐座上設有與螺栓限位模板連接的橫電缸9；機箱的左側上端設有用于螺栓自動進料的振動盤10，振動盤的出料端設有螺栓導管11，橫滑桿6的上方設有縱滑桿12，縱滑軌上設有滑動座13，滑動座上固定有豎直的螺栓出料管14，螺栓出料管的上端通過柔性管15與螺栓導管11連接，縱滑桿的一端設有與滑動座連接的縱電缸16；可以根據需求設置多套振動盤、與振動盤配套的螺栓出料管。

機箱2的右側頂部設有電動滑軌18，電動滑軌上設有升降電缸17，升降電缸的軸端設有氣動吸盤19，氣動吸盤的下側面上設有與螺栓限位模板上的螺栓限位孔一一對應的吸嘴20；底板的右端設有用于機箱底板21定位的定位平臺22。

橫滑桿6的右端下側設有螺栓防漏檢測平臺23，螺栓防漏檢測平臺23的頂面設有若干與螺栓限位模板上的螺栓限位孔一一對應的紅外反射傳感器24。

如圖3、圖4和圖5所示，滑動座13的下側設有豎直的連接板100，連接板上設有水平的上滑銷101、下滑銷102，上滑銷、下滑銷與連接板之間滑動連接；螺栓出料管14的下端側面設有上滑槽140、下滑槽141，上滑銷101的內端延伸形成伸入上滑槽內的上限位片103，下滑銷102的內端延伸形成伸入下滑槽內的下限位片104，上限位片與下限位片之間的距離小于等于螺栓25的總長度；

連接座上設有同時控制上滑銷、下滑銷同步反向周期運動的螺栓分離限位機構，螺栓分離限位機構包括伺服電機200、設在伺服電機軸端的轉軸201，轉軸上固定有上凸輪202、下凸輪203，上凸輪、下凸輪的相位相差180度，上滑銷101、下滑銷102的外端與連接板100之間的部位均設有壓簧105，上滑銷的外端與上凸輪的表面接觸，下滑銷的外端與下凸輪的表面接觸；當上凸輪的小徑端與上滑銷的外端接觸時，下凸輪的大徑端正好與下滑銷的外端接觸；

如圖5和圖6所示，上限位片、下限位片的外端兩側均向外延伸形成卡耳106，兩個卡耳之間設有弧形卡槽107，弧形卡槽的直徑大于螺栓25的螺柱250處直徑，弧形卡槽的直徑小于螺栓的螺栓頭251處的直徑。

結合附圖，本發明的使用方法如下：

將大量螺栓放入振動盤內，將機箱底板置于定位平臺上定位，根據螺栓限位模板上的螺栓限位孔的位置通過控制箱設定好橫電缸、縱電缸的動作時序；

振動盤對螺栓進行分選上料，使得螺栓全部排列成螺柱端朝下的狀態并依次進入螺栓導管后進入柔性管中，橫電缸、縱電缸每動作一次，螺栓出料管移動到與螺栓限位模板上的螺栓限位孔對齊，螺栓分離限位機構使得螺栓出料管內的一個螺栓填裝到一個螺栓限位孔內；直到所有的螺栓限位孔內都放入一個螺栓；

螺栓限位模板移動到螺栓防漏檢測平臺的正上方，氣缸帶動螺栓限位模板整齊下降，防漏檢測平臺上的紅外反射傳感器與螺栓限位孔內的螺栓一一對應檢測，檢測后氣缸復位；如果檢測到任意一個螺栓限位孔內缺少螺栓，則通過紅外反射傳感器的信號標記該螺栓限位孔的坐標，并通過橫電缸、縱電缸帶動螺栓限位模板移動，將缺少螺栓的螺栓限位孔內放入一個螺栓，再次通過螺栓防漏檢測平臺進行檢測，直到所有的螺栓限位孔內都有螺栓；

升降電缸帶動氣動吸盤下降，氣動吸盤上的吸嘴一一對應吸取螺栓限位孔內的每個螺栓，電動滑軌帶動氣動吸盤移動到機箱底板的正上方，氣動吸盤上的螺栓位置與機箱底板上的連接孔一一對齊，升降電缸下降將氣動吸盤上的螺紋一一對應的裝入機箱底板的連接孔內；工人將填裝好螺栓的機箱底板轉移到裝配工位。