本實用新型屬于車輛實操訓練場地線路軌跡實時采集技術，特別涉及叉車實操訓練中的實時采集裝置。
背景技術：
叉車作業為特種設備作業的一種，開展叉車實訓的過程中，對參培學員的安全保障要求也更高。目前學員實訓時使用的叉車，是由實訓指導老師按照訓練大綱跟車行走進行指導，現有的這種開展模式存在著以下方面的不足：一是在實訓過程中無法實時記錄路線與及時的指導，影響了叉車駕駛實訓的流暢及效率；二是叉車駕駛實訓考試由實訓老師根據學員現場的駕駛情況進行打分，有較大的主觀性，同時也不能完全保證考試結果的公平性。
技術實現要素：
本實用新型提供了一種叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置，可有效記錄叉車的路線，以在實訓過程中提供及時指導，保證了實訓考試結果的公平性。
本實用新型采用的技術方案為：
一種叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置，包括：
第一接近傳感器陣列；所述第一接近傳感器陣列分布在車道上，所述車道包括橫向車道和沿所述橫向車道的中部向外垂直延伸的縱向車道，所述橫向車道和縱向車道形成T形，所述第一接近傳感器陣列分布在所述橫向車道和所述縱向車道的兩側，靠近所述車道的兩側邊分布設置；
兩個堆堵物件庫，設置在所述縱向車道上且位于所述縱向車道遠離所述橫向車道的一端，所述兩個堆堵物件庫沿橫向并列排布；每個所述堆堵物件庫沿橫向的寬度均大于叉車的寬度；在每個所述堆堵物件庫內均放置有堆堵物件；
第二接近傳感器陣列，沿橫向分布在每個所述堆堵物件庫對應的車道上且位于所述堆堵物件的正下方；
位于所述橫向車道兩側的兩排第一接近傳感器陣列之間的距離小于叉車的寬度；位于所述縱向車道兩側的兩排第一接近傳感器陣列分別延伸至所述兩個堆堵物件庫；
所述實時采集裝置還設置有信號采集器，所述信號采集器與所述第一接近傳感器陣列和所述第二接近傳感器陣列連接設置，與所述信號采集器連接設置有計算機。
所述第一接近傳感器陣列和第二接近傳感器陣列均采用電容式接近傳感器，在叉車的底部設置有第一金屬檢測件，所述第一金屬檢測件橫跨所述叉車的寬度設置；在每個所述堆堵物件庫內的堆堵物件的底部設置有第二金屬檢測件，所述第二金屬檢測件位于所述第二接近傳感器陣列的正上方。
在縱向車道的中軸線上還設置有第三接近傳感器陣列，所述第三接近傳感器陣列沿縱向方向分布，所述第三接近傳感器陣列由兩個所述堆堵物件庫之間向靠近所述橫向車道的方向延伸設置；所述第三接近傳感器陣列與所述信號采集器連接設置。
所述第三接近傳感器陣列靠近所述橫向車道的一端與所述橫向車道之間的距離為3-5m。
與所述第三接近傳感器陣列連接設置有報警裝置。
兩個所述堆堵物件庫之間的間距為0.1-0.3m。
每個所述堆堵物件庫的橫向寬度與所述叉車的寬度之比為(1.1-1.2)：1；位于所述縱向車道兩側的兩排第一接近傳感器陣列中，每排第一接近傳感器陣列與對應的所述堆堵物件庫的外側邊之間的垂直距離為0.2-0.3m。
所述橫向車道和所述縱向車道的銜接處的側邊設置為弧形側邊，所述弧形側邊的弧度為90°；位于所述弧形側邊內側且靠近所述弧形側邊設置的第一接近傳感器陣列也沿弧形線排列，所述弧形線的弧度為120°，且所述弧形線的半徑小于所述弧形側邊的半徑。
所述第一金屬檢測件設置有兩個，分別位于所述叉車的底部的前端和后端，所述橫向車道兩側的兩排第一接近傳感器陣列之間的距離與所述叉車的長度的比為1:2。
本實用新型所述的叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置的優點在于：
本實用新型所述的叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置，在T形車道的兩側設置有第一接近傳感器陣列，位于所述橫向車道兩側的兩排第一接近傳感器陣列之間的距離小于叉車的寬度；位于所述縱向車道兩側的兩排第一接近傳感器陣列分別延伸至所述兩個堆堵物件庫；在堆堵物件庫內的車道上且位于堆堵物件的正下方設置有第二傳感器陣列。在實訓過程中，叉車由橫向車道的一端進入，轉彎駛入堆堵物件庫中，對庫中的堆堵物件進行搬運操作；然后叉車由庫中退出并倒退至所述橫向車道的另一端，然后再前進轉彎進入另一個堆堵物件庫中，對其中的堆堵物件進行搬運。在這一過程中，通過第一接近傳感器陣列可記錄叉車的運行軌跡，并根據運行軌跡判斷叉車是否按照預定路線行駛；通過第二傳感器陣列則可判斷叉車是否成功搬運堆堵物件，從而可對整個實訓路線和動作進行記錄。在實訓過程中可幫助提供及時的指導，保證了實訓考試結果的公平性。
作為優選的實施方式，所述第一接近傳感器陣列和第二接近傳感器陣列均采用電容式接近傳感器，在叉車的底部設置有第一金屬檢測件，所述第一金屬檢測件橫跨所述叉車的橫向設置；電容式傳感器在使用過程中不會受到天氣、路面等情況的干擾，能保證檢測結果的精準。為了實現有效檢測，所述第一金屬件的離地高度與所述第一接近傳感器陣列的埋設深度的和應小于第一接近傳感器的檢測距離。此外，在每個所述堆堵物件庫內的堆堵物件的底部也均設置有第二金屬檢測件；所述第二金屬檢測件位于所述第二接近傳感器陣列的正上方且位于第二接近傳感器的檢測范圍內。
同樣作為優選的實施方式，在兩個所述堆堵物件庫之間還設置有第三接近傳感器陣列，所述第三接近傳感器陣列沿縱向方向分布，所述第三接近傳感器陣列由所述縱向車道遠離所述橫向車道的一端向靠近所述橫向車道的方向延伸設置。所述第三傳感器用于判斷叉車是否與堆堵物件庫相對準，當叉車偏向至所述第三傳感器的檢測范圍時即判定為偏離了預定路線。作為進一步優選的實施方式，所述第三接近傳感器陣列靠近所述橫向車道的一端與所述橫向車道之間的距離為3-5m。使得叉車在倒退轉彎時不會觸動所述第三接近傳感器陣列。為了更好地提示操作人員，可與所述第三接近傳感器陣列連接設置報警裝置。
本實用新型所述的叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置，優選每個所述堆堵物件庫的橫向寬度與所述叉車的橫向寬度之比為(1.1-1.2)：1；且位于所述縱向車道兩側的兩排第一接近傳感器陣列中，每排傳感器陣列與對應的所述堆堵物件庫的外側邊之間的垂直距離為0.2-0.3m。這種設置方式可使叉車的預定路線與堆堵物件庫準確對齊。
本實用新型所述的叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置，還限定所述橫向車道和所述縱向車道的銜接處的側邊設置為弧形側邊，所述弧形側邊的弧度為90°；位于所述弧形側邊內側且靠近所述弧形側邊設置的第一接近傳感器陣列也沿弧形線排列，所述弧形線的弧度為60°，且所述弧形線的半徑小于所述弧形側邊的半徑。這種設置方式可有效防止叉車在轉彎過程中偏離轉角處第一接近傳感器的檢測范圍，提高軌跡記錄的準確性。
為了使本實用新型所述的叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置的技術方案更加清楚明白，以下結合具體附圖及具體實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。
附圖說明
如圖1所示是本實用新型所述的叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置的示意圖；
如圖2所示是本實用新型所述的設置有第三傳感器陣列的實時采集裝置的示意圖；
如圖3所示是本實用新型所述的實時采集裝置的部分縱向車道的示意圖；
如圖4所示是本實用新型所述的設置有光敏傳感器的橫向車道的示意圖；
如圖5所示是本實用新型所述的設置有壓力傳感器的叉車的示意圖；
其中，附圖標記為：
1-叉車；2-橫向車道；3-縱向車道；4-第一堆堵物件庫；5-第二堆堵物件庫；6-第一接近傳感器陣列；7-第二接近傳感器陣列；8-信號采集器；9-計算機；10-第三接近傳感器陣列；11-光敏傳感器；12-壓力傳感器。
具體實施方式
在下述具體的實施方式中，涉及“兩側”“兩側邊”中的側邊是指位于車道延伸方向的兩側的側邊。涉及“內”“外”是相對于車道而言的，外側是指遠離車道的一側，反之，指向所述車道中間位置的一側為內側。涉及叉車1的寬度和長度時，叉車1的寬度是指沿垂直于叉車1運行方向上的寬度，與其垂直的方向上的叉車尺寸，為叉車1的長度。
實施例1
本實施例提供了一種叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置，如圖1所示，包括：第一接近傳感器陣列6；所述第一接近傳感器陣列6分布在車道上，所述車道包括橫向車道2和沿所述橫向車道2的中部向外垂直延伸的縱向車道3，所述橫向車道2和縱向車道3形成T形，所述第一接近傳感器陣列6分布在所述橫向車道2和所述縱向車道3的兩側，靠近所述車道的兩側邊分布設置；其中，位于所述橫向車道2兩側的兩排第一接近傳感器陣列6之間的距離h小于叉車1的寬度，本實施例中所述橫向車道2兩側的兩排第一接近傳感器陣列6之間的距離與所述叉車1的寬度之比為0.8。
本實施例在所述縱向車道3上且位于所述縱向車道3遠離所述橫向車道2的一端設置有兩個堆堵物件庫，所述兩個堆堵物件庫沿橫向并列排布，依次為第一堆堵物件庫4和第二堆堵物件庫5，兩個所述堆堵物件庫之間的間距為20cm。每個所述堆堵物件庫沿橫向的寬度均大于叉車1的寬度；本實施例中每個所述堆堵物件庫的橫向寬度與所述叉車1的橫向寬度之比為1.1：1；在每個所述堆堵物件庫內均放置有堆堵物件；位于所述縱向車道3兩側的兩排第一接近傳感器陣列6分別延伸至所述兩個堆堵物件庫；位于所述縱向車道3兩側的兩排第一接近傳感器陣列6中，每排傳感器陣列與對應的所述堆堵物件庫的外側邊之間的垂直距離為0.2m。在每個所述堆堵物件庫對應的車道上設置有第二接近傳感器陣列7，所述第二接近傳感器陣列7沿橫向分布且位于所述堆堵物件的正下方。
本實施例中所述橫向車道2和所述縱向車道3的銜接處的側邊設置為弧形側邊，所述弧形側邊的弧度a為90°；位于所述弧形側邊內側且靠近所述弧形側邊設置的第一接近傳感器陣列6也沿弧形線排列，所述弧形線的弧度b為120°，且所述弧形線的半徑小于所述弧形側邊的半徑，作為優選的實施方式，所述弧形線的半徑與所述弧形側邊的半徑之比為1:2。
本實施例中所述第一接近傳感器陣列6和第二接近傳感器陣列7均采用市售的電容式接近傳感器，所述電容式接近傳感器的檢測距離為30mm。在叉車1的底部設置有第一金屬檢測件，所述第一金屬檢測件橫跨所述叉車1的寬度設置，本實施例中所述第一金屬檢測件設置有一個，位于叉車1的中部；在每個所述堆堵物件庫內的堆堵物件的底部設置有第二金屬檢測件。本實施例中所述第一金屬檢測件的離地高度與所述第一接近傳感器陣列6的埋設深度的和小于第一接近傳感器的檢測距離。當所述堆堵物件放置在所述堆堵物件庫時，所述第二金屬檢測件位于所述第二接近傳感器陣列7的正上方且位于所述第二接近傳感器陣列7的檢測范圍內。
所述采集裝置還設置有信號采集器8，所述信號采集器8與所述第一接近傳感器陣列6和所述第二接近傳感器陣列7連接設置，接收第一接近傳感器陣列6和所述第二接近傳感器陣列7傳遞的信息，與所述信號采集器8連接設置有計算機9，所述計算機9用于對叉車1的軌跡進行顯示。
使用本實施例中所述實時采集裝置進行叉車1實訓的過程為：
駕駛員駕駛叉車1由位于所述橫向車道2一端的起始位置駛入(如圖1中叉車所在位置)，沿所述橫向車道2向前行駛，當行駛至所述橫向車道2與縱向車道3銜接的轉彎處時，沿靠近起始位置一側的弧形側邊進入所述縱向車道3并進入第一堆堵物件庫4，在第一堆堵物件庫4中對堆堵物件進行搬運操作并觸發第一堆堵物件庫4中的第二傳感器陣列。完成搬運操作后，駕駛叉車1沿縱向車道3后退并轉至與起始位置相對的、位于所述縱向車道3另一側的橫向車道2上，倒退至橫向車道2的預定位置處。然后反向向前行駛，當行駛至所述橫向車道2與縱向車道3銜接的轉彎處時，沿弧形側邊進入縱向車道3并行駛至所述第二堆堵物件庫5，對第二堆堵物件庫5中的堆堵物件進行搬運操作并觸發第二堆堵物件庫5中的第二傳感器陣列。在這一過程中，當叉車1行駛在所述橫向車道2上時，叉車1同時觸發位于所述橫向車道2兩側的兩排第一接近傳感器陣列6，當駛入縱向車道3時，則觸發位于縱向車道3一側的第一接近傳感器陣列6，所述第一接近傳感器和第二接近傳感器將檢測信號傳遞至信號采集器8，所述信號采集器8將信息傳遞至計算機9，顯示叉車1的行駛軌跡。
實施例2
本實施例提供的叉車實訓場地線路軌跡實時采集裝置，如圖2所示，包括：第一接近傳感器陣列6；所述第一接近傳感器陣列6分布在車道上，所述車道包括橫向車道2和沿所述橫向車道2的中部向外垂直延伸的縱向車道3，所述橫向車道2和縱向車道3形成T形，所述第一接近傳感器陣列6分布在所述橫向車道2和所述縱向車道3的兩側，靠近所述車道的兩側邊分布設置；其中，位于所述橫向車道2兩側的兩排第一接近傳感器陣列6之間的距離h小于叉車1的寬度，本實施例所述橫向車道2兩側的兩排第一接近傳感器陣列6之間的距離與所述叉車1的長度的比為1:2，與所述叉車1的橫向寬度的比為0.7。
本實施例在所述縱向車道3上且位于所述縱向車道3遠離所述橫向車道2的一端設置有兩個堆堵物件庫，所述兩個堆堵物件庫沿橫向并列分布，依次為第一堆堵物件庫4和第二堆堵物件庫5，兩個所述堆堵物件庫之間的間距為10cm。每個所述堆堵物件庫沿橫向的寬度均大于叉車1的橫向寬度；本實施例中每個所述堆堵物件庫的橫向寬度與所述叉車1的寬度之比為1.2：1；在每個所述堆堵物件庫內均放置有堆堵物件；位于所述縱向車道3兩側的兩排第一接近傳感器陣列6分別延伸至所述兩個堆堵物件庫；位于所述縱向車道3兩側的兩排第一接近傳感器陣列6中，每排傳感器陣列與對應的所述堆堵物件庫的外側邊之間的垂直距離為0.3m。在每個所述堆堵物件庫對應的車道上設置有第二接近傳感器陣列7，所述第二接近傳感器陣列7沿橫向分布且位于所述堆堵物件的正下方。
本實施例在兩個所述堆堵物件庫之間還設置有第三接近傳感器陣列10，所述第三接近傳感器陣列10沿縱向方向分布，所述第三接近傳感器陣列10由兩個所述堆堵物件庫之間的位置向靠近所述橫向車道2的方向延伸設置；所述第三接近傳感器陣列10與所述數據采集器連接設置；所述第三接近傳感器陣列10靠近所述橫向車道2的一端與所述橫向車道2之間的距離為3m，這一距離優選為3-5m；本實施例中的實時采集裝置還設置有報警裝置，所述報警裝置與所述第三接近傳感器陣列10連接。
本實施例中所述橫向車道2和所述縱向車道3的銜接處的側邊設置為弧形側邊，所述弧形側邊的弧度a為90°；位于所述弧形側邊內側且靠近所述弧形側邊設置的第一接近傳感器陣列6也沿弧形線排列，所述弧形線的弧度b為120°，且所述弧形線的半徑小于所述弧形側邊的半徑，優選所述弧形線的半徑為所述弧形側邊半徑的1/2。
本實施例中所述第一接近傳感器陣列6、第二接近傳感器陣列7和第三接近傳感器陣列10均采用市售的電容式接近傳感器，所述電容式接近傳感器的檢測距離為30mm。在叉車1的底部設置有第一金屬檢測件，所述第一金屬檢測件橫跨所述叉車1的寬度設置，本實施例中所述第一金屬檢測件設置有兩個，分別位于叉車1底部的前端和后端；在每個所述堆堵物件庫內的堆堵物件的底部設置有第二金屬檢測件。本實施例中所述第一金屬件的離地高度與所述第一接近傳感器陣列的埋設深度的和小于第一接近傳感器的檢測距離；同樣地，所述第一金屬檢測件的離地高度與所述第三傳感器陣列的埋設深度的和小于第三接近傳感器的檢測距離。當所述堆堵物件放置在所述堆堵物件庫時，所述第二金屬檢測件位于所述第二接近傳感器陣列7的正上方且位于所述第二接近傳感器陣列7的檢測范圍內。
本實施例所述采集裝置還設置有信號采集器8，所述信號采集器8與所述第一接近傳感器陣列6、所述第二接近傳感器陣列7和所述第三傳感器陣列連接設置，接收第一接近傳感器陣列6、第二接近傳感器陣列7和第三傳感器陣列傳遞的信息，與所述信號采集器8連接設置有計算機9。
使用本實施例中所述實時采集裝置進行叉車1實訓的過程為：
駕駛員駕駛叉車1由所述橫向車道2的一端的起始位置駛入(如圖2中叉車所在位置)，沿所述橫向車道2向前行駛，當行駛至所述橫向車道2與縱向車道3銜接的轉彎處時，沿靠近入口一側的弧形側邊進入所述縱向車道3并進入第一堆堵物件庫4，在第一堆堵物件庫4中對堆堵物件進行搬運操作并觸發第一堆堵物件庫4中的第二傳感器陣列。完成搬運操作后，駕駛叉車1沿縱向車道3后退并轉至與入口相對的、位于所述縱向車道3另一側的橫向車道2上，倒退至橫向車道2的預定位置處。然后反向向前行駛，當行駛至所述橫向車道2與縱向車道3銜接的轉彎處時，沿弧形側邊進入縱向車道3并行駛至所述第二堆堵物件庫5，對第二堆堵物件庫5中的堆堵物件進行搬運操作并觸發第二堆堵物件庫5中的第二傳感器陣列。在這一過程中，當叉車1行駛在所述橫向車道2上時，叉車1底部的第一金屬檢測件同時觸發位于所述橫向車道2兩側的兩排第一接近傳感器陣列6，當駛入縱向車道3時，則觸發位于縱向車道3一側的第一接近傳感器陣列6；當叉車1觸發第三傳感器陣列時，所述報警裝置發出警報，提示偏離路線。所述第一接近傳感器、第二接近傳感器和第三接近傳感器將檢測信號傳遞至信號采集器8，所述信號采集器8將信息傳遞至計算機9，對叉車1的行駛軌跡進行顯示。
對上述實施例1和2中的實時采集裝置而言，作為優選的實施方式，所述縱向車道3上的兩個堆堵物件庫的外側邊與對應的所述縱向車道3外側邊之間的垂直距離i分別為0.2-0.4米(如圖3所示)，車道外側邊在視覺上可對駕駛人員進行警示，防止叉車1明顯偏離至縱向車道3外側。同樣作為優選的實施方式，可在所述橫向車道2上設置光敏傳感器11，如圖4所示，所述光敏傳感器11設置在所述橫向車道2遠離所述縱向車道3的一側，且位于所述第一傳感器陣列的外側，所述光敏傳感器11同時與所述警報裝置連接，當叉車1在倒車轉彎時倒至所述橫向車道2外側過多時，觸動所述光敏傳感器11，所述報警裝置發出警報，從而防止叉車1在倒車轉彎時倒車距離過大，所述光敏傳感器可采用紅外傳感器。
此外，為了便于驗證叉車1搬運堆堵物件時的精準程度，如圖5所示，本實施例中的實時采集裝置還在叉車1前端的兩個貨叉上分別設置有壓力傳感器12，所述壓力傳感器12設置在所述貨叉的上表面上，利用壓力傳感器12可檢測兩個貨叉的上表面受到的壓力信號，所述壓力信號通過信號采集器8傳遞至計算機9，在計算機9上顯示壓力值。通過對比兩個貨叉的壓力值可判斷堆堵物件在貨叉上的位置是否居中，從而判斷搬運時的準確程度。
就本實用新型所述的實時采集裝置而言，作為優選方式，也可在計算機9里預先輸入叉車1的標準軌跡數據，將實時采集的數據與標準軌跡數據進行比對，形成記錄單，從而判斷操作的準確性。
以上所述實施例僅表達了本實用新型的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本實用新型專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本實用新型的保護范圍。因此，本實用新型專利的保護范圍應以權利要求為準。