采用酸霧噴淋塔對濃鹽酸進行稀釋而得到。
[0021]所述電解鋁廢槽襯中的氰化物和氟化物的處理方法還包括以下步驟:回收所述低氰低氟水溶液，并與電解鋁廢槽襯粉混合，用于重新制備所述廢槽襯漿料。其中，所述低氰低氟水為偏酸性的水溶液。當所述除氟的步驟還包括采用酸霧噴淋塔稀釋濃鹽酸制備所述稀鹽酸的步驟時，在制備所述稀鹽酸的過程中會有酸霧產生，所述電解鋁廢槽襯中氰化物和氟化物的處理方法還包括以下步驟:回收制備所述稀鹽酸過程中產生的酸霧，對所述酸霧進行處理使其達標排放。
[0022]下面將以具體的實施例，對本發明提供的技術方案作進一步的闡述。
[0023]實施例1
制漿:對包括廢耐火磚、廢保溫磚、澆注料、防滲透料、廢陰極炭塊以及其它保溫材料等的廢槽襯進行破碎處理，制得粒度在100目以上的廢槽襯粉200 g，加入一定量的水，攪拌，使廢槽襯粉中的氰化物和氟化物溶于水中，時間15min，制得質量分數為10%的廢槽襯漿料。
[0024]計量:在攪拌所述廢槽襯漿料的同時，取上述廢槽襯粉料樣進行分析，記錄所述廢槽襯粉料中所含的氰含量26 mg、氟含量16 g，根據化驗分析所得的氰含量26 mg和氟含量16 g，分別計算出后續步驟中分別需要加入次氯酸鈉20g、氫氧化鈣33g、聚合氯化鋁7.5g。
[0025]除氰:在攪拌不停的情況下，向所述廢槽襯漿料中加入20g的次氯酸鈉，在pH值調節為11.5，反應25 min，將其中的氰離子氧化為氰酸根離子，得到除氰漿料。
[0026]除氟:采用酸霧噴淋塔稀釋濃鹽酸制備稀鹽酸；向所述除氰漿料中加入33g的氫氧化鈣，并加入所述稀鹽酸，攪拌反應1min生成氟化鈣；再加入7.5g的聚合氯化鋁，使得游離懸浮的氟化鈣聚集成大集團，形成絮化沉淀20分鐘，使反應進行徹底，氟化鈣完全沉淀出來，進一步降低氟的含量。
[0027]過濾:過濾所述絮化沉淀，得到酸性的低氰低氟水溶液；將分析，所述低氰低氟水溶液中的氟離子濃度為7.2 mg/1，氰離子濃度在0.3 mg/1。
[0028]回收:回收上述除氟步驟中因制備所述稀鹽酸產生的酸霧，對該酸霧進行處理使其達到排放標準再排放；回收所述低氰低氟水溶液，并將該低氰低氟水溶液重新與電解鋁廢槽襯粉混合，用于重新制備所述廢槽襯漿料。
[0029]實施例2
本實施例與實施例1提供的電解鋁廢槽襯的處理方法基本相同，不同之處在于:在所述制漿的步驟中，廢槽襯粉的質量為100 g，其中的廢槽襯漿料的濃度為10% ;在所述計量的步驟中，記錄所述廢槽襯粉料中所含的氰含量14 !1^、氟含量8.3 g，根據化驗分析所得的氰含量14 mg和氟含量8.3 g，分別計算出加入次氯酸鉀8 g、氫氧化鈣17 g、聚合氯化招鐵3.6 g ;在所述除氰的步驟中，次氯酸鉀在pH值調節為11.0，反應15 min ;在所述除氟的步驟中，溶液的pH為6.7，氫氧化鈣與氟離子反應15min，后加入聚合氯化鋁鐵反應30 min ;最終使得濾液低氰低氟水溶液中的氟離子濃度為5.4 mg/1，氰離子濃度在0.3mg/
1
[0030]實施例3
本實施例與實施例1提供的電解鋁廢槽襯的處理方法基本相同，不同之處在于:在所述制漿的步驟中，廢槽襯粉的質量為50g，其中的廢槽襯漿料的濃度為10% ;在所述計量的步驟中，記錄所述廢槽襯粉料中所含的氰含量5.7mg、氟含量5.lg，根據化驗分析所得的氰含量5.7mg和氟含量5.lg，分別計算出加入次氯酸鉀4.5g、氫氧化鈣llg、聚硅酸硫酸鐵1.7g ;在所述除氰的步驟中，次氯酸鉀在pH值調節為12.0，反應15 min ;在所述除氟的步驟中，溶液的pH為6.5，氫氧化鈣與氟離子反應10 min，后加入聚硅酸硫酸鐵反應15min ;最終使得濾液低氰低氟水溶液中的氟離子濃度為2.3 mg/1，氰離子濃度在0.2 mg/1。
[0031]實施例4
本實施例與實施例1提供的電解鋁廢槽襯的處理方法基本相同，不同之處在于:在所述制漿的步驟中，廢槽襯粉的質量為150 g，其中的廢槽襯漿料的濃度為15% ;在所述計量的步驟中，記錄所述廢槽襯粉料中所含的氰含量16 !1^、氟含量9.5 g，根據化驗分析所得的氰含量16 mg和氟含量9.5 g，分別計算出加入次氯酸鉀9.3 g、氫氧化鈣19.7g、聚合氯化鋁鐵7.2 g;在所述除氰的步驟中，次氯酸鉀在pH值調節為11.0，反應10 min;在所述除氟的步驟中，溶液的PH為6.3，氫氧化鈣與氟離子反應15 min,后加入聚合氯化鋁鐵反應30 min ;最終使得濾液低氰低氟水溶液中的氟離子濃度為4.2 mg/1，氰離子濃度在0.3mg/1。
[0032]實施例5
本實施例與實施例1提供的電解鋁廢槽襯的處理方法基本相同，不同之處在于:在所述制漿的步驟中，廢槽襯粉的質量為100 g，其中的廢槽襯漿料的濃度為20% ;在所述計量的步驟中，記錄所述廢槽襯粉料中所含的氰含量12mg、氟含量8.7 g，根據化驗分析所得的氰含量12mg和氟含量8.7 g，分別計算出加入次氯酸鉀8.2 g、氫氧化鈣17.7 g、聚合氯化鋁鐵4.2 g ;在所述除氰的步驟中，次氯酸鉀在pH值調節為11.5，反應10 min ;在所述除氟的步驟中，溶液的pH為7.0，氫氧化鈣與氟離子反應18 min，后加入聚合氯化鋁鐵反應8min ;最終使得濾液低氰低氟水溶液中的氟離子濃度為3.3 mg/1，氰離子濃度在0.2mg/1。
[0033]實施例6
本實施例與實施例1提供的電解鋁廢槽襯的處理方法基本相同，不同之處在于:
在所述制漿的步驟中，廢槽襯粉的質量為80 g，其中的廢槽襯漿料的濃度為25% ;在所述計量的步驟中，記錄所述廢槽襯粉料中所含的氰含量12 mg、氟含量7.4g，根據化驗分析所得的氰含量12mg和氟含量7.4g，分別計算出加入次氯酸鉀8 g、氫氧化鈣16.1 g、聚合氯化鋁鐵3.8 g;在所述除氰的步驟中，次氯酸鉀在pH值調節為12.0，反應8 min;在所述除氟的步驟中，溶液的pH為6.8，氫氧化鈣與氟離子反應15 min,后加入聚合氯化鋁鐵反應10min ;最終使得濾液低氰低氟水溶液中的氟離子濃度為8.2 mg/Ι，氰離子濃度在0.2 mg/1。
[0034]最后應當說明的是:以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非對其限制；盡管參照較佳實施例對本發明進行了詳細的說明，所屬領域的普通技術人員應當理解:依然可以對本發明的【具體實施方式】進行修改或者對部分技術特征進行等同替換；而不脫離本發明技術方案的精神，其均應涵蓋在本發明請求保護的技術方案范圍當中。
【主權項】
1.一種電解鋁廢槽襯中氰化物和氟化物的處理方法，包括以下步驟: 制漿:將粒度大于100目的電解鋁廢槽襯粉與水攪拌混合，制得質量分數為10%?25%的廢槽襯漿料，其中，所述廢槽襯漿料含有氰離子和氟離子； 除氰:攪拌所述廢槽襯漿料，并向其中加入次氯酸鹽，調節PH值為11.0?12.0，使所述廢槽襯漿料中的氰離子被氧化，得到除氰漿料； 除氟:攪拌所述除氰漿料，并向其中加入氫氧化鈣，加稀鹽酸調節PH值為6.5?7.5，使所述除氰漿料中的氟離子發生化學反應，形成氟化鈣漿料；向所述氟化鈣漿料中加入質量為所述電解鋁廢槽襯粉的0.5%?8%的絮凝劑，形成絮化沉淀；過濾，得到低氰低氟水溶液。2.根據權利要求1所述的電解鋁廢槽襯中氰化物和氟化物的處理方法，其特征在于，在所述制漿的步驟之后，所述除氰的步驟之前，它還包括以下步驟:對所述廢槽襯漿料進行化驗分析，先計算出所述廢槽襯漿料中的氰離子含量和氟離子含量；再分別結合氰離子和氟離子在后續步驟中發生的化學反應方程式，計算出后續步驟中所需的次氯酸鹽、氫氧化I丐、絮凝劑的加入量。3.根據權利要求1或2所述的電解鋁廢槽襯中氰化物和氟化物的處理方法，其特征在于，所述除氟的步驟包括:在向所述除氰漿料中加入氫氧化鈣并調節PH值為6.5?7.5之后的5?20分鐘內，向所述氟化鈣漿料加入所述絮凝劑，以形成所述絮化沉淀。4.根據權利要求1所述的電解鋁廢槽襯中氰化物和氟化物的處理方法，其特征在于，所述絮凝劑為聚合氯化鋁、聚合硫酸鋁、聚合磷酸鋁、聚合硫酸鐵、聚合氯化鐵、聚合磷酸鐵、活化硅酸、聚合硅酸、聚合氯化鋁鐵、聚硅酸硫酸鐵、聚硅酸硫酸鋁、聚合氯硫酸鐵、聚合硅酸鋁、聚合硅酸鐵、聚合磷酸鋁鐵、硅鈣復合型聚合氯化鐵中的一種或幾種。5.根據權利要求1所述的電解鋁廢槽襯中氰化物和氟化物的處理方法，其特征在于，它還包括回收所述低氰低氟水溶液的步驟。6.根據權利要求1或5所述的電解鋁廢槽襯中氰化物和氟化物的處理方法，其特征在于，當所述除氟的步驟還包括采用酸霧噴淋塔稀釋濃鹽酸制備所述稀鹽酸的步驟時，所述電解鋁廢槽襯中氰化物和氟化物的處理方法還包括回收制備所述稀鹽酸過程中產生的酸霧的步驟。
【專利摘要】本發明提供一種電解鋁廢槽襯中的氰化物和氟化物的處理方法，包括：將粒度大于100目的電解鋁廢槽襯粉與水攪拌混合，制得質量分數為10%～25%的廢槽襯漿料，所述廢槽襯漿料含有氰離子和氟離子；在攪拌作用下，向所述廢槽襯漿料中加入次氯酸鹽，并調節pH值為11.0～12.0進行反應，得到除氰漿料；在攪拌作用下，向所述除氰漿料中加入氫氧化鈣，并調節pH值為6.5～7.5，得到氟化鈣漿料；向所述氟化鈣漿料中加入質量為所述電解鋁廢槽襯粉的0.5%～8%的絮凝劑，形成絮化沉淀；過濾，得到低氰低氟水溶液。上述方法實現了廢槽襯的無害化處理、環保達標排放，具有處理時間短、效率高、成本低的特點。
【IPC分類】A62D101/49, A62D3/38, A62D3/33, A62D101/45
【公開號】CN105214275
【申請號】CN201510663782
【發明人】曹國法, 朱振國, 馮曉強, 曹志偉
【申請人】鄭州經緯科技實業有限公司
【公開日】2016年1月6日
【申請日】2015年10月15日