40~70r/min，壓力10~20kN，累量1000~1500L/min。
[0050] 鉆進過程中應注意W下問題：
[0051] ①鉆進過程中每鉆進3m要檢查一次鉆桿的垂直度和轉盤的水平度，發現超標及時 調整。
[0052] ②鉆進過程由專人經常測定泥漿的技術參數，及時調配泥漿，黏度大、含砂率高的 泥漿及時外排，沉淀池廢渣及時挖除。
[0053] ③在鉆進過程中根據鉆進及返漿帶渣情況，明確記錄地層的地質情況，若遇特殊 地層則及時采取措施，整個鉆進過程中盡可能避免鉆機振動、移位。
[0054] ④終孔過程中采取計算鉆具長度、機高、機上余尺的方法計算孔深，鉆孔完畢后用 測繩再次測定實際孔深，確認達到設計深度后方可進行下一步施工。
[0055] ⑤鉆孔結束后，孔位、孔徑、垂直度(傾斜率)可采用檢孔器檢驗。檢孔器采用外徑 為基粧鋼筋籠直徑加35~40mm(但不得大于鉆頭直徑），長度為5倍外徑的自制鋼筋籠。檢驗 時先用卷揚機吊繩將檢孔器吊入孔口，利用孔口護筒側壁或頂面粧位十字線標記拉兩根線 繩，觀察起吊繩中屯、十字線交叉中屯、的距離并作記錄。檢孔器每下落5m觀測數據并記錄，依 次做全深度檢查。
[0056] (6)清孔
[0057] ①鉆孔達到設計深度后，孔深、孔徑等檢查合格后進行清孔。清孔時應將鉆具提離 孔底50cm，大累量清孔。
[0058] ②為保證粧的質量，在下入導管后，進行二次清孔，保持孔內泥漿相對密度1.03~ 1.10,含砂率<2%，粘度17~20化· S，并確保灌注前的孔底沉渣厚度不大于0.2m。
[0059] (二)成粧施工
[0060] (1)鋼筋籠2制作
[0061] 根據施工圖紙分段制作，按照鋼筋制作規范施行。搭接處采用雙面焊接，搭接長度 按照施工圖紙執行，同一截面內鋼筋接頭面積百分率不應大于50%，接頭間距不小于35d。 螺旋髓筋4搭接長度不小于300mm。按設計要求在骨架外側設置控制保護層厚度的鋼筋，骨 架頂端兩側設置吊環。
[0062] (2)鋼筋籠焊接及驗收要求
[0063] 制作好的鋼筋籠2經過驗收后，要標明堆放，并做好防護，鋼筋籠2存放時應在加強 筋內部加設"十"字鋼筋支撐，防止鋼筋籠2失圓。W防止受潮生誘及變形。
[0064] (3)鋼筋籠2的安放
[0065] 清孔結束后，盡快進行鋼筋籠2的吊裝安設工作。鋼筋籠2安放前要再次對鋼筋籠2 進行檢查核對，確保鋼筋籠2符合設計及規范要求。
[0066] ①采用汽車吊吊裝鋼筋籠；
[0067] ②下放鋼筋籠2前，根據護筒標高，再次測量孔深，配備相應的枕木和壓桿。
[0068] ③鋼筋籠安放必須垂直對中，不碰孔壁，吊筋或壓桿的橫擔不得壓在護筒上及可 能引起孔壁巧塌的范圍內，應將壓桿、橫擔支撐在枕木上。
[0069] ④鋼筋籠定位采用壓桿與鋼筋籠相連接，根據護筒標高計算出地面標高后，把鋼 筋籠下放到位，將壓桿固定在孔口橫擔上，W防止灌注搶時鋼筋籠上浮或下移。
[0070] (4)安放導管5
[0071] ①導管5采用q) 250mm的鋼管，導管5間采用絲扣連接。接導管5前先洗凈連接頭，連 接必須緊密，嚴禁滲漏。導管每節長度一般3m左右，最下端一節長度不小于4m，并配置Im、 0.5m等短管調節導管長度。
[0072] ②導管5下放前在地面試壓檢查其連接的密封性，根據鉆孔深度，試水壓力一般不 小于 0.6 ~l.OMPa。
[0073] ③孔內居中下入導管5，導管5下端距離孔底約0.3~0.5m。
[0074] (5)纖維水泥±灌注
[0075] ①在纖維水泥±灌注前，進行二次清孔，并測量孔底沉渣厚度。
[0076] ②按照施工配合比拌制纖維水泥±，并保證供應強度，確保在最先誘筑的纖維水 泥±初凝前誘筑完畢。
[0077] ③首批灌注纖維水泥±的數量應滿足導管首次埋置深度^ 1. Om和填充導管底部 的需要。
[0078] ④灌注過程中，導管埋置深度控制在不小于2.0m，防止拔管過多造成斷粧或夾層。 灌注時專人負責檢查記錄，隨時觀察管內纖維水泥±下降及孔口返水情況。及時測量孔內 纖維水泥±上升高度，提升和分段拆除上部導管，拆除導管需經技術員或施工隊長檢查無 誤后方可進行。提升導管不得左右移動，保證有次序地拔管和連續誘筑纖維水泥±直到整 粧完畢。
[0079] ⑤首批纖維水泥±灌注后，粧孔纖維水泥±面高出鋼筋籠底部Im時，降低纖維水 泥±的灌注速度。當纖維水泥±上升到骨架底口 4mW上時，提升導管，使導管底口高于骨架 底部2m時，恢復正常灌注速度。
[0080] ⑥當灌注接近粧頂時，應及時量測粧頂標高，使灌注粧的粧頂標高比設計標高高 出50~100cm，纖維水泥±灌注過程中，用重鍵或測桿檢查粧頂標高。纖維水泥±面返到超 灌長度的標高后，拔管時將導管上下緩慢活動，使纖維水泥±面口慢慢彌合，防止拔管過快 造成泥漿混入，出現粧頭滲水等質量缺陷。
[0081] ⑦在灌注過程中或將近結束時，核對纖維水泥±的灌入數量，W確定所測纖維水 泥±的灌注高度的準確性。灌注結束后，整理、沖洗現場，清洗導管及工器具，護筒在灌注完 畢后提起。
[0082] (6)清理粧頭、成粧檢測
[0083] 為確保粧頂質量，粧頂纖維水泥±面標高宜高于設計標高50~100cm。在纖維水泥 ±灌注結束后，保留10~20cm待纖維水泥±強度達到設計強度的70% W上后進行鑿除，并 報請檢測部口對粧身質量進行檢測。
[0084] (7)特殊情況處理
[0085] ①預防斷粧、夾泥、縮徑，減少泥皮厚度的措施
[0086] 曰、灌注過程中隨時測定纖維水泥±面高度，保證導管埋深在2~6m范圍內。
[0087] b、導管內壁必須光滑順楊，不得有結塊纖維水泥±或其它物品粘附在管內壁。
[0088] C、使用好的泥漿，保證泥漿的質量，快速成孔，減少清孔至灌注纖維水泥±的時間 間隔。灌注前洗孔:泥漿比重、粘度、含砂量、孔底沉渣滿足要求指標。
[0089] d、鉆進中產生的泥漿粘度、比重等始終保持設定的允許范圍內，隨時清挖排除廢 渣廢液，若有超標時應及時稀釋，應先清洗后稀釋。
[0090] e、纖維水泥±灌注至距頂部3m時，向孔內放水稀釋泥漿或將導管在纖維水泥±的 埋深減為1 .Om，W減少纖維水泥±排除泥漿的阻力，防止粧頂產生瓶頸現象。
[0091] f、鋼筋籠下到設計標高及防止上浮下沉措施：防止鋼筋籠的上浮和下沉，除采用 剛性大的壓桿外，當灌注纖維水泥±返至鋼筋籠底部W上Im左右時，適當放慢灌注速度，待 纖維水泥±面超過鋼筋籠底部3~4m，再保持正常灌注速度。
[0092] ②處理斷粧措施
[0093] 在灌注過程中，如因故把導管下口提出纖維水泥±面，或停灌，即會產生斷粧，貝U 可采取如下搶救措施：
[0094] a、當灌注纖維水泥±量少、埋籠淺或未埋籠時，將籠拔出，重新下鉆掃孔，用反循 環鉆機把孔內纖維水泥±掃開，吸出孔內砂、石及其攜帶的沉淀。孔深滿足要求后重新下 籠、下導管進行二次清孔，重新灌注纖維水泥±。
[0095] b、在灌注的后期，可將導管拔出并進行清洗，然后加裝底蓋閥并將導管及料斗內 灌滿纖維水泥±后再插入孔內纖維水泥±面1~下，然后剪斷底蓋閥的吊繩并提起導 管(約0.5m)，使纖維水泥±排出，并繼續灌注至要求的高度。
[0096] 上述雖然結合附圖對本實用新型的【具體實施方式】進行了描述，但并非對本實用新 型保護范圍的限制，所屬領域技術人員應該明白，在本實用新型的技術方案的基礎上，本領 域技術人員不需要付出創造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本實用新型的保護范 圍W內。
【主權項】
1. 一種鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，包括纖維水泥土粧體，在纖維水泥土粧體中沿其 軸向設置有鋼筋籠，所述鋼筋籠為圓筒形，鋼筋籠包括圓筒形骨架，骨架包括縱向設置的主 筋和主筋外側的螺旋箍筋，所述骨架外側縱向設置有控制保護層厚度的若干根平行設置的 定位筋，骨架上每隔2-2.5米設置加強筋一道。2. 如權利要求1所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，所述加強筋的直徑為14-18mm。3. 如權利要求1所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，所述定位筋應均勻對稱地焊接在 主筋外側。4. 如權利要求1所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，所述主筋、螺旋箍筋、定位筋和加 強筋均為鋼筋。5. 如權利要求1所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，所述骨架頂端兩側設置吊環。6. 如權利要求4所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，所述鋼筋的搭接處采用雙面焊 接，同一截面內鋼筋接頭面積百分率不應大于50%，接頭間距不小于35d，d為鋼筋直徑。7. 如權利要求1所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，所述螺旋箍筋搭接長度不小于 300mm〇8. 如權利要求1所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，若干根主筋沿骨架圓周均勻平行 布置。9. 如權利要求1所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，所述骨架與纖維水泥土粧體為同 心圓結構。10. 如權利要求1或9所述的鋼筋纖維水泥土粧，其特征是，所述骨架的半徑大于纖維水 泥土粧體半徑的一半。
【專利摘要】本實用新型公開了一種鋼筋纖維水泥土樁，包括纖維水泥土樁體，在纖維水泥土樁體中沿其軸向設置有鋼筋籠，所述鋼筋籠為圓筒形，鋼筋籠包括圓筒形骨架，骨架包括縱向設置的主筋和主筋外側的螺旋箍筋，所述骨架外側縱向設置有控制保護層厚度的若干根平行設置的定位筋，骨架上每隔2-2.5米設置加強筋一道。本實用新型結構簡單，使用方便，加固效果好、處理深度深、工期短、質量便于控制、造價合理，能夠在對沉降穩定要求高的路堤軟基加固工程中廣泛應用，同時也可作為基坑開挖的圍護結構。
【IPC分類】E02D5/38, E02D5/34
【公開號】CN205224019
【申請號】CN201521085879
【發明人】胡俊
【申請人】海南大學
【公開日】2016年5月11日
【申請日】2015年12月24日