本發明涉及柔性線路板技術領域，尤其是一種在柔性線路板生產時，自動將片狀覆蓋膜層從離型紙層上剝離下來的設備，方便手工或機器自動將覆蓋膜層貼在基材線路板上。
背景技術：
柔性電路板（flexibleprintedcircuit簡稱fpc）是以聚酰亞胺或聚酯薄膜為基材制成的一種具有高度可靠性，絕佳的可撓性印刷電路板，具有配線密度高、重量輕、厚度薄、彎折性好的特點。柔性線路板，在各類電子產品被廣泛使用，近年產能迅猛增加。柔性線路板制造過程中，需要在基材線路蝕刻完成后，貼合一層成型的聚酰亞胺覆蓋膜（cvl），該覆蓋膜由覆蓋膜層和離型紙層組成，其作用是：1、保護銅箔不暴露在空氣中，避免銅箔的氧化；2、為后續的表面處理進行覆蓋，如不需要鍍金的區域用cvl覆蓋起來；3、在組裝元件時，開窗對應的pad焊接元件或連接其他組件，不開窗的地方起阻焊作用。
目前鉆孔成型后的覆蓋膜主要由兩種：片狀和卷裝（rolltoroll），其中卷狀覆蓋膜需要連續鉆孔、連續沖切，才可以實現自動剝膜、自動貼合覆蓋膜層；企業需要增加卷對卷鉆孔機、卷對卷沖壓機等設備，投資非常大，且只適合型號單一，產量較大的產品；片狀覆蓋膜則是目前主流的生產工藝，首先手工在覆蓋膜邊緣揉搓使覆蓋膜翹起一角，再撕掉片狀覆蓋膜層上的離型紙層，通過覆蓋膜層上刻有對位孔或標記，依靠人眼目視進行位差調節，與基材的線路對位完成后，用烙鐵或熨斗將覆蓋膜層和基材貼合在一起；實際生產過程中，覆蓋膜開窗較多手工剝離困難，且容易拉斷覆蓋膜層，造成效率低下，更無法用機器自動對位貼合。
因此，片狀覆蓋膜手工剝離、貼片已不能滿足fpc生產的需要。
技術實現要素：
本發明的目的是提供一種片狀覆蓋膜自動剝離裝置，其不僅自動化程度高，而且生產效率高。
為實現上述目的，本發明所采用的技術方案是：
一種片狀覆蓋膜自動剝離裝置，包括升降機構、分張傳遞機構、傳送滾筒組、上粘性硅膠滾筒機構、下粘性硅膠滾筒機構、壓料機構、壓紙機構、夾板機構以及轉移機構，升降機構上方設置有分張傳遞機構，傳送機構左前方設置有傳送滾筒組，傳送滾筒組包括兩兩相對設置的四個傳送滾筒及裝設于下方兩個傳送滾筒上的皮帶；傳送滾筒組左側上下設置有上粘性硅膠滾筒機構和下粘性硅膠滾筒機構，下粘性硅膠滾筒機構左上方設置有壓料及端面剝刀機構，壓料及端面剝刀機構下方設置有壓紙機構，壓紙機構左側設置有轉移機構，轉移機構上設置有夾板機構。
優選的，所述升降機構包括升降馬達、升降絲桿和物料平臺，升降馬達連接升降絲桿，升降絲桿穿過右底板連接物料平臺。
優選的，所述升降絲桿的兩側對稱設置有導柱，該些導柱穿設于右底板上，其頂端連接所述物料平臺。
優選的，所述分張傳遞機構包括吸盤、帶動吸盤上下運動的上下傳送氣缸以及帶動上下傳送氣缸左右運動的左右傳送氣缸。
優選的，所述上粘性硅膠滾筒機構包括上粘性硅膠滾筒、帶動上粘性硅膠滾筒左右運動的上粘性硅膠滾筒左右驅動氣缸以及帶動上粘性硅膠滾筒上下運動的上粘性硅膠滾筒上下驅動氣缸。
優選的，所述下粘性硅膠滾筒機構包括下粘性硅膠滾筒、剝離驅動電機、剝離驅動皮帶和下剝刀；下粘性硅膠滾筒位于上粘性硅膠滾筒正下方且與上粘性硅膠滾筒緊密接觸；下粘性硅膠滾筒通過剝離驅動皮帶由剝離驅動電機驅動，剝離驅動電機安裝于左底板上；下剝刀固定在下粘性硅膠滾筒左前方。
優選的，所述壓料及端面剝刀機構包括壓料氣缸、壓料塊、端面剝刀氣缸和端面剝刀，壓料氣缸下端連接有壓料塊，壓料塊上安裝有端面剝刀氣缸，端面剝刀氣缸下端連接有端面剝刀，端面剝刀位于壓料塊旁側。
優選的，所述壓紙機構包括壓紙滾筒活動連桿、帶動壓紙滾筒活動連桿上下運動的壓紙滾筒上下氣缸、帶動壓紙滾筒活動連桿左右運動的壓紙氣缸以及安裝于壓紙滾筒活動連桿頂端的壓紙滾筒。
優選的，所述轉移機構包括轉移平臺、轉移承載臺、傳送馬達和傳送皮帶，傳送馬達通過傳送皮帶驅動轉移承載臺在轉移平臺上左右移動。
優選的，所述夾板機構包括夾板氣缸和夾板，夾板氣缸驅動夾板進行翻轉夾緊動作。
與現有技術相比，本發明的有益效果是：
由于采用上述的結構設計，能夠自動將片狀覆蓋膜從離型紙上剝離下來，并將剝離后的覆蓋膜平整吸附在轉移平臺上，方便手工或機器自動將覆蓋膜拾取貼合在基材線路上，不僅實現了自動化，而且生產效率高。
附圖說明
附圖1為本發明的側視圖。
圖中各標號分別是：（1）（2）（3）（4）傳送滾筒，（5）下剝刀，（6）升降馬達，（7）升降絲桿，（8）物料平臺，（9）右底板，（10）（11）導柱，（12）吸盤，（13）上下傳送氣缸，（14）左右傳送氣缸，（15）上粘性硅膠滾筒，（16）上粘性硅膠滾筒左右驅動氣缸，（17）上粘性硅膠滾筒上下驅動氣缸，（18）下粘性硅膠滾筒，（19）剝離驅動電機，（20）剝離驅動皮帶，（21）左底板，（22）壓料氣缸，（23）壓料塊，（24）端面剝刀氣缸，（25）端面剝刀，（26）壓紙滾筒活動連桿，（27）壓紙氣缸，（28）壓紙滾筒，（29）轉移平臺，（30）轉移承載臺，（31）傳送馬達，（32）傳送皮帶，（33）夾板氣缸，（34）夾板，（35）壓紙滾筒上下氣缸，（36）皮帶。
具體實施方式
下面結合附圖對本發明作進一步的詳細說明：
實施例：
請參見圖1，本發明一種片狀覆蓋膜自動剝離裝置，包括升降機構、分張傳遞機構、傳送滾筒組、上粘性硅膠滾筒機構、下粘性硅膠滾筒機構、壓料機構、壓紙機構、夾板機構以及轉移機構，升降機構上方設置有傳送機構，傳送機構左下方設置有傳送滾筒組，傳送滾筒組包括兩兩相對設置的四個傳送滾筒1、2、3、4及裝設于下方兩個傳送滾筒2和4上的皮帶36；傳送滾筒組左側上下設置有上粘性硅膠滾筒機構和下粘性硅膠滾筒機構，下粘性硅膠滾筒機構旁左上方設置有壓料及端面剝刀機構，壓料及端面剝刀機構下方設置有壓紙機構，壓紙機構左側設置有轉移機構，轉移機構上設置有夾板機構。
所述升降機構包括升降馬達6、升降絲桿7和物料平臺8，升降馬達6連接升降絲桿7，升降絲桿7穿過右底板9連接物料平臺8。
所述升降絲桿的兩側對稱設置有導柱10和11，該些導柱穿設于右底板上，其頂端連接所述物料平臺8。
所述分張傳遞機構包括吸盤12、帶動吸盤12上下運動的上下傳送氣缸13以及帶動上下傳送氣缸13左右運動的左右傳送氣缸14。
所述上粘性硅膠滾筒機構包括上粘性硅膠滾筒15、帶動上粘性硅膠滾筒15左右運動的上粘性硅膠滾筒左右驅動氣缸16以及帶動上粘性硅膠滾筒15上下運動的上粘性硅膠滾筒上下驅動氣缸17。
所述下粘性硅膠滾筒機構包括下粘性硅膠滾筒18、剝離驅動電機19和剝離驅動皮帶20，下粘性硅膠滾筒18位于上粘性硅膠滾筒15正下方且與上粘性硅膠滾筒15緊密接觸；下粘性硅膠滾筒18通過剝離驅動皮帶20由剝離驅動電機19驅動，剝離驅動電機19安裝于左底板21上；下剝刀5固定在下粘性硅膠滾筒左前方。
所述壓料及端面剝刀機構包括壓料氣缸22、壓料塊23、端面剝刀氣缸24和端面剝刀25，壓料氣缸22下端連接有壓料塊23，壓料塊23上安裝有端面剝刀氣缸24，端面剝刀氣缸24下端連接有端面剝刀25，端面剝刀位于壓料塊23旁側。
所述壓紙機構包括壓紙滾筒活動連桿26、帶動壓紙滾筒活動連桿上下運動的壓紙滾筒上下氣缸35、帶動壓紙滾筒活動連桿左右運動的壓紙氣缸27以及安裝于壓紙滾筒活動連桿頂端的壓紙滾筒28。
所述轉移機構包括轉移平臺29、轉移承載臺30、傳送馬達31和傳送皮帶32，傳送馬達31通過傳送皮帶32驅動轉移承載臺30在轉移平臺29上左右移動。
所述夾板機構包括夾板氣缸33和夾板34，夾板氣缸33驅動夾板34進行夾緊動作。
本發明工作時，首先將若干片狀覆蓋膜置于升降平臺8上，升降馬達6通過升降絲桿7帶動升降平臺8上升，上下傳送氣缸13帶動吸盤12下行吸附一張片狀覆蓋膜后再上行；左右傳送氣缸14帶動上下傳送氣缸13向左運動，將片狀覆蓋膜送至傳送滾筒組處，片狀覆蓋膜前端經傳送滾筒組和上、下粘性硅膠滾筒送至下剝刀5前方；由于壓紙滾筒28位于下剝刀5的左上方，此時，片狀覆蓋膜前端位于壓紙滾筒28的下方，然后壓紙滾筒上下氣缸35帶動壓紙滾筒活動連桿26下行，壓紙氣缸27帶動壓紙滾筒活動連桿26向右移動，壓紙滾筒活動連桿26上的壓紙滾筒28將片狀覆蓋膜前端壓緊于下剝刀5上；壓料氣缸22帶動壓力塊23下行，壓料塊23壓于下剝刀5的上面，之后端面剝刀氣缸24帶動端面剝刀25下行，端面剝刀25壓于下剝刀5的端面；驅動電機16、剝離驅動電機19分別帶動上粘性硅膠滾筒15、下粘性硅膠滾筒18反轉，使得片狀覆蓋膜后退，直至上、下粘性硅膠滾筒機構的右側；壓料機構和壓紙機構復位；由于片狀覆蓋膜的覆蓋膜層和離型紙層物理性質能不同，在下剝刀5、壓料塊23和端面剝刀25的作用下，覆蓋膜層和離型紙層被剝離開來，兩者不再粘附在一起；驅動電機16、剝離驅動電機19分別帶動上粘性硅膠滾筒15、下粘性硅膠滾筒18正轉，上粘性硅膠滾筒15粘住覆蓋膜層并將其卷起，壓紙滾筒在壓紙滾筒上下氣缸25和壓紙氣缸27的作用下將離型紙層壓緊于下剝刀5及下粘性硅膠滾筒18上；上粘性硅膠滾筒左右驅動氣缸16驅動上粘性硅膠滾筒15向左移動，將粘附于上粘性硅膠滾筒15上的覆蓋膜層送至轉移承載臺30上，上粘性硅膠滾筒上下驅動氣缸17驅動上粘性硅膠滾筒抬起，上粘性硅膠滾筒左右驅動氣缸16復位；夾板氣缸33驅動夾板34進行夾緊動作，將覆蓋膜層夾緊于轉移承載臺30上；傳送馬達31驅動轉移承載臺30在轉移平臺29上向左運動，剝離驅動電機19分別帶動上粘性硅膠滾筒15、下粘性硅膠滾筒18旋轉，直至覆蓋膜層與離型紙層完全剝離，夾板氣缸33驅動夾板34松開將覆蓋膜層釋放并平整吸附于轉移承載臺30上；此時，覆蓋膜層可手工或機器自動將覆蓋膜層貼合在基材線路上；壓紙滾筒上下氣缸35帶動壓紙滾筒活動連桿26下行，將離型紙層拉至收集箱中；重復上述動作，即可不斷地對覆蓋膜進行剝離作業。
綜上所述，本發明通過上述的結構設計，解決傳統技術中存在的不足之處，具有自動化程度高、生產效率高等特點。
以上所述，僅是本發明一種較佳實施例而已，并非對本發明的技術范圍作任何限制，凡是依據本發明的技術實質對上面實施例所作的任何細微修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發明技術的范圍內。