汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法與流程
本發明涉及汽車工業技術領域，尤其涉及一種汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法。
背景技術：
汽車排氣系統主要是排放發動機工作所排出的廢氣，同時使排出的廢氣污染減小，噪音減小。現有的汽車排氣管通常設置汽車排氣管減振裝置，然而現有的汽車排氣管減振裝置通常結構復雜，占據空間較大，但如果不設置一種減震裝置，會導致發動機產生的振動未經衰減直接傳遞到排氣管及車身上，嚴重影響整車的駕駛舒適性。因此，有必要提供一種汽車排氣管減振裝置，以解決上述問題。
技術實現要素：
本發明要解決的技術問題是提供一種汽車排氣管減振裝置，以解決現有的汽車排氣管減振裝置通常結構復雜，占據空間較大的問題。同時，本發明還提供了一種汽車排氣管減振裝置用緩沖材料及其制備方法。
為解決上述技術問題，本發明采用的技術方案是：
一種汽車排氣管減振裝置，包括進氣管、與所述進氣管連通的減振筒以及與所述減振筒連通的出氣管；所述減振筒包括位于內部的緩沖筒以及位于所述緩沖筒外部的橡膠筒；所述進氣管和所述出氣管的外圍均設有環形連接板，所述環形連接板通過螺栓與所述橡膠筒的端面連接；所述環形連接板與所述減振筒的端面之間設有套設于所述螺栓上的橡膠塊。
所述緩沖筒的壁厚大于所述橡膠筒的壁厚。
汽車排氣管減振裝置用緩沖材料，自上至下，依次包括上層聚氨酯泡棉層、上層丙烯酸樹脂層、PET基材、下層丙烯酸樹脂層、下層聚氨酯泡棉層，5層的重量比為2：3：1：1：2，每層之間通過水性聚氨酯膠粘劑粘接。
汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法，步驟如下：
1）、水性聚氨酯膠粘劑的制備
水性聚氨酯膠粘劑的組成為：聚合二元醇35%、二氨基丁磺酸5%、三羥基丙烷5%、羥基硅油10%、二異氰酸酯5%、N-叔丁基-2苯并噻唑次磺酰胺5%、N，N-二甲基甲酰胺10%、鈦酸四異丙醇酯5%、乙醇10%、去乙酰基原藜蘆堿8%和三乙醇胺2%制成。
水性聚氨酯膠粘劑的制備方法為：
①、將聚合二元醇、二氨基丁磺酸、三羥基丙烷、羥基硅油加入反應設備中，在氮氣的保護下，升溫至150℃，真空脫水反應40分鐘；
②、冷卻至70℃，加入二異氰酸酯、N-叔丁基-2苯并噻唑次磺酰胺和N，N-二甲基甲酰胺，再次升溫至150℃反應2小時；
③、然后降溫至70℃，加入鈦酸四異丙醇酯，再次升溫至150℃反應1小時；
④、加入乙醇調節粘度，使物料于60℃時的粘度小于35000cps；
⑤、攪拌條件下，將去乙酰基原藜蘆堿、三乙醇胺加入到反應設備中，攪拌混合2小時，得到水性聚氨酯膠粘劑；
2）、PET基材的預處理
使用丙酮對PET基材表面進行擦洗，以除去油污，再用干布將PET基材擦干，然后再用乙醚擦洗，最后在無塵環境中晾干；
3）、上、下丙烯酸樹脂層的粘接及后處理
向PET基材的上、下兩面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為300g/m2，接著將丙烯酸樹脂層復合在PET基材的上、下兩面，擠壓強度為5Mpa，擠壓時間為2分鐘；粘接后置于50℃環境中烘干3小時；
4）、上、下聚氨酯泡棉層的粘接及后處理
向上層丙烯酸樹脂層的上面、下層丙烯酸樹脂層的下面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為250g/m2，接著將聚氨酯泡棉層復合在丙烯酸樹脂層的外側，擠壓強度為5Mpa，擠壓時間為1分鐘；粘接后置于70℃環境中烘干1小時；
5）、產品熱處理
將步驟4）所得產品置于150℃密閉環境中熱處理6小時，得到汽車排氣管減振裝置用緩沖材料。
本發明所具有的優點與效果是：
1）、本發明的汽車排氣管減振裝置，包括進氣管、與所述進氣管連通的減振筒以及與所述減振筒連通的出氣管；所述減振筒包括位于內部的緩沖筒以及位于所述緩沖筒外部的橡膠筒；所述進氣管和所述出氣管的外圍均設有環形連接板，所述環形連接板通過螺栓與所述橡膠筒的端面連接；所述環形連接板與所述減振筒的端面之間設有套設于所述螺栓上的橡膠塊；通過設置橡膠筒和橡膠塊，可避免發動機產生的振動未經衰減直接傳遞到排氣管及車身上的問題，提升整車的駕駛舒適性，且結構簡單，占據空間較小。
2）、緩沖筒采用汽車排氣管減振裝置用緩沖材料制成，該緩沖材料具有良好的緩沖性，同時具備能減震、吸音等優點，在緩沖、減震方面的性能較之傳統材料可提升50%以上。
3）、汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法，制備過程較為簡單，節省了能源，符合國家關于節能減排的要求，對環境無害。
附圖說明
下面結合附圖對本發明作進一步詳述：
圖1為本發明的汽車排氣管減振裝置的剖面結構示意圖；
圖2為圖1的A區域的局部放大示意圖。
圖中：進氣管1、減振筒3、出氣管2、緩沖筒32、橡膠筒31、環形連接板11、螺栓12、橡膠塊13。
具體實施方式
實施例1
如圖1至圖2所示，本發明提供一種汽車排氣管減振裝置，包括進氣管1、與進氣管1連通的減振筒3以及與減振筒3連通的出氣管2。本發明的汽車排氣管減振裝置在使用時，可安裝在汽車的排氣管與發動機或變速器之間，進氣管1與發動機或變速器連通，出氣管2與汽車排氣管連通，起到衰減發動機振動，提高駕駛舒適性等目的。
具體地，減振筒3包括位于內部的緩沖筒32以及位于緩沖筒32外部的橡膠筒31；進氣管1和出氣管2的外圍均設有環形連接板11，環形連接板11通過螺栓12與橡膠筒31的端面連接；環形連接板11與減振筒3的端面之間設有套設于螺栓12上的橡膠塊13，可降低發動機傳遞至汽車的排氣管的徑向上的振動。緩沖筒32的壁厚大于橡膠筒31的壁厚度，橡膠筒31可緩沖汽車的排氣管徑向上的振動。
由以上技術方案可知，本發明的汽車排氣管減振裝置通過設置橡膠筒31和橡膠塊13，可避免發動機產生的振動未經衰減直接傳遞到排氣管及車身上的問題，提升整車的駕駛舒適性，且結構簡單，占據空間較小。
實施例2
汽車排氣管減振裝置用緩沖材料，自上至下，依次包括上層聚氨酯泡棉層、上層丙烯酸樹脂層、PET基材、下層丙烯酸樹脂層、下層聚氨酯泡棉層，5層的重量比為2：3：1：1：2，每層之間通過水性聚氨酯膠粘劑粘接。
實施例3
汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法，步驟如下：
1）、PET基材的預處理
使用丙酮對PET基材表面進行擦洗，以除去油污，再用干布將PET基材擦干，然后再用乙醚擦洗，最后在無塵環境中晾干；
2）、上、下丙烯酸樹脂層的粘接及后處理
向PET基材的上、下兩面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為300g/m2，接著將丙烯酸樹脂層復合在PET基材的上、下兩面，擠壓強度為5Mpa，擠壓時間為2分鐘；粘接后置于50℃環境中烘干3小時；
3）、上、下聚氨酯泡棉層的粘接及后處理
向上層丙烯酸樹脂層的上面、下層丙烯酸樹脂層的下面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為250g/m2，接著將聚氨酯泡棉層復合在丙烯酸樹脂層的外側，擠壓強度為5Mpa，擠壓時間為1分鐘；粘接后置于70℃環境中烘干1小時；
4）、產品熱處理
將步驟3）所得產品置于150℃密閉環境中熱處理6小時，得到汽車排氣管減振裝置用緩沖材料。
實施例4
汽車排氣管減振裝置用緩沖材料的制備方法，步驟如下：
1）、水性聚氨酯膠粘劑的制備
水性聚氨酯膠粘劑的組成為：聚合二元醇35%、二氨基丁磺酸5%、三羥基丙烷5%、羥基硅油10%、二異氰酸酯5%、N-叔丁基-2苯并噻唑次磺酰胺5%、N，N-二甲基甲酰胺10%、鈦酸四異丙醇酯5%、乙醇10%、去乙酰基原藜蘆堿8%和三乙醇胺2%制成。
水性聚氨酯膠粘劑的制備方法為：
①、將聚合二元醇、二氨基丁磺酸、三羥基丙烷、羥基硅油加入反應設備中，在氮氣的保護下，升溫至150℃，真空脫水反應40分鐘；
②、冷卻至70℃，加入二異氰酸酯、N-叔丁基-2苯并噻唑次磺酰胺和N，N-二甲基甲酰胺，再次升溫至150℃反應2小時；
③、然后降溫至70℃，加入鈦酸四異丙醇酯，再次升溫至150℃反應1小時；
④、加入乙醇調節粘度，使物料于60℃時的粘度小于35000cps；
⑤、攪拌條件下，將去乙酰基原藜蘆堿、三乙醇胺加入到反應設備中，攪拌混合2小時，得到水性聚氨酯膠粘劑；
2）、PET基材的預處理
使用丙酮對PET基材表面進行擦洗，以除去油污，再用干布將PET基材擦干，然后再用乙醚擦洗，最后在無塵環境中晾干；
3）、上、下丙烯酸樹脂層的粘接及后處理
向PET基材的上、下兩面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為300g/m2，接著將丙烯酸樹脂層復合在PET基材的上、下兩面，擠壓強度為5Mpa，擠壓時間為2分鐘；粘接后置于50℃環境中烘干3小時；
4）、上、下聚氨酯泡棉層的粘接及后處理
向上層丙烯酸樹脂層的上面、下層丙烯酸樹脂層的下面涂刷水性聚氨酯膠粘劑，涂刷量為250g/m2，接著將聚氨酯泡棉層復合在丙烯酸樹脂層的外側，擠壓強度為5Mpa，擠壓時間為1分鐘；粘接后置于70℃環境中烘干1小時；
5）、產品熱處理
將步驟4）所得產品置于150℃密閉環境中熱處理6小時，得到汽車排氣管減振裝置用緩沖材料。
本發明不局限于上述實施例，實施例只是示例性的，旨在用于解釋本發明，而不能理解為對本發明的限制。
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