本發明涉及線路板生產技術領域，尤其涉及一種解決薄板線路狗牙的方法。
背景技術：
線路板的生產流程一般包括開料→負片制作內層線路→壓合→鉆孔→沉銅→全板電鍍→正片工藝制作外層線路→制作阻焊層→表面處理→成型。制作外層線路過程中容易出現線路狗牙的問題，線路狗牙是線路兩側局部未能正常蝕刻，形成整體線路寬度不一致。
線路狗牙問題主要集中在薄板(板厚<1.0mm)的生產板中，板厚<1.0mm的薄板在進行外層前處理時，如果磨刷量過大，容易造成板子變形；若外層圖形磨刷量不足，干膜與板面的結合力不夠，導致圖形電鍍過程中，電鍍錫時與板面結合力不夠的干膜側面處發生了滲錫，在后期蝕刻時，滲錫位置處的銅層未被蝕刻掉而造成線路狗牙；還有就是一種情況就是與電鍍掛板方向成45°～90°的外層線路位置容易出現狗牙，主要是因為在蝕刻非外層線路銅面時，與電鍍掛板方向成45°～90°的外層線路容易藏蝕刻液，造成線路側蝕形成狗牙，而與電鍍掛板方向一致的外層線路，由于是豎直的，蝕刻液向下流動快，不會藏蝕刻液。
技術實現要素：
本發明針對板厚<1.0mm的薄板在制作外層線路時容易出現線路狗牙的問題，提供一種解決薄板線路狗牙的方法，該方法通過控制薄板粗化及貼膜的參數，增大了線路板與干膜的結合力，防止電鍍錫時出現滲錫的情況來解決線路狗牙的問題。
為了解決上述技術問題，本發明提供了一種解決薄板線路狗牙的方法，包括以下步驟：
s1、貼膜前處理：用不織布磨刷生產板表面，磨板速度為3.0-3.4m/min，磨痕寬為12-16mm，然后對生產板進行微蝕，蝕銅量為0.8μm；
所述生產板已經過沉銅和全板電鍍工序；
s2、貼膜：采用自動貼膜機對生產板進行貼膜，過板轆溫為100-130℃，貼膜壓力為4-6kg/cm2，貼膜速度為3.0-3.8m/min；
s3、曝光、顯影：采用全自動曝光機和正片線路菲林，以6格曝光尺完成外層線路曝光，經顯影，在生產板上形成外層線路圖形；
s4、后工序：依次在生產板上圖形電鍍、制作阻焊層、絲印字符及進行表面處理，制得線路板。
優選地，步驟s1中，磨板速度為3.2m/min，磨痕寬為14mm。
優選地，步驟s2中，過板轆溫為115℃，貼膜壓力為5kg/cm2，貼膜速度為3.4m/min。
優選地，步驟s3中，在生產板上表面的顯影壓力為1.1-1.7kg/cm2，在生產板下表面的顯影壓力為1.0-1.6kg/cm2，顯影溫度為28-32℃。
優選地，在生產板上表面的顯影壓力為1.4kg/cm2，在生產板下表面的顯影壓力為1.3kg/cm2，顯影溫度為29℃。
優選地，步驟s4中，在圖形電鍍工序鍍錫時，錫缸的振動頻率為振10s停60s。
優選地，步驟s4中，在鍍錫前，用體積百分比濃度為10-12％的硫酸進行浸缸處理。
與現有技術相比，本發明的有益效果是：本發明通過控制薄板粗化及貼膜的參數，不會造成板子變形，并使線路板與干膜的結合力足夠，并將錫缸的振動頻率調整為振10s停60s，防止電鍍錫時出現滲錫的情況來解決線路狗牙的問題；另外掛板時盡量避免大部分外層線路圖形與掛板方向垂直，大部分外層線路圖形應與掛板方向一致，保持平行，即大部分外層線路圖形是豎直的，在蝕刻非外層線路銅面時蝕刻液向下流動快，外層線路上不會留藏蝕刻液，防止外層線路被側蝕而造成狗牙問題。
具體實施方式
為了更充分的理解本發明的技術內容，下面結合具體實施例對本發明的技術方案作進一步介紹和說明。
實施例1
本實施例提供一種薄板的制作方法，尤其是其中解決板厚<1.0mm的薄板線路狗牙的方法，具體步驟如下：
(1)已經過沉銅和全板電鍍工序的生產板：
根據現有技術，依次經過開料→制作內層線路→壓合→鉆孔→沉銅→全板電鍍，將基材制作成半成品生產板；具體如下：
a、開料：按拼板尺寸520mm×620mm開出芯板，芯板厚度0.5mmh/h。
b、制作內層線路(負片工藝)：用垂直涂布機生產，膜厚控制8μm，采用全自動曝光機，以5-6格曝光尺(21格曝光尺)完成內層線路曝光，顯影后蝕刻出線路圖形，內層線寬量測為3mil，然后檢查內層的開短路、線路缺口、線路針孔等缺陷,有缺陷報廢處理，無缺陷的產品出到下一流程。
c、壓合：棕化速度按照底銅銅厚棕化，疊板后，根據板料的特性選用適當的層壓條件進行壓合，形成生產板。
d、鉆孔：利用鉆孔資料進行鉆孔加工。
e、沉銅：使生產板上的孔金屬化，背光測試10級，孔中的沉銅厚度為0.5μm。
f、全板電鍍：以1.8asd的電流密度全板電鍍20min。
(2)制作外層線路(正片工藝)：
s1、貼膜前處理：用600#的不織布磨刷生產板表面，磨板速度為3.2m/min，磨痕寬為14mm，然后用有機酸對生產板進行超粗化微蝕，蝕銅量為0.8μm；
s2、貼膜：采用自動貼膜機對生產板進行貼干膜，貼干膜時，生產板的過板轆溫為115℃，速度為3.4m/min，貼膜機施加的貼膜壓力為5kg/cm2；
s3、曝光、顯影：采用全自動曝光機和正片線路菲林，以6格曝光尺(21格曝光尺)完成外層線路曝光，然后用重量百分比濃度為0.8-1.2％的na2co3進行顯影，在生產板上形成外層線路圖形，其中顯影溫度控制在29℃，顯影速度4.5m/min，生產板上表面的顯影壓力為1.4kg/cm2，生產板下表面的顯影壓力為1.3kg/cm2；
s4、圖形電鍍：然后在生產板上分別鍍銅和鍍錫，鍍銅參數的電鍍參數:1.8asd×60min，鍍錫的電鍍參數：1.2asd×10min，錫厚為3-5μm；然后再依次退膜、蝕刻和退錫，在生產板上蝕刻出外層線路。
在圖形電鍍工序中，在用垂直線蝕刻非外層線路銅面時，大部分外層線路圖形方向應與生產板的掛板方向一致，生產板掛板時應盡量避免外層線路圖形與掛板方向垂直，防止在外層線路中留藏蝕刻液，造成線路側蝕形成狗牙；并且在鍍錫前，用體積百分比濃度為10-12％的硫酸進行浸缸處理，保證錫缸中的硫酸濃度，防止板面氧化；在鍍錫時，錫缸的振動頻率調整為振10s停60s。
(3)制作阻焊層并絲印字符：根據現有技術并按設計要求在生產板上制作阻焊層并絲印字符。
(4)表面處理、檢測與成型：
根據現有技術并按設計要求在生產板上做表面處理，然后測試生產板的電氣性能，鑼外形及再次抽測板的外觀，制得線路板成品。
以實施例1中薄板的制作方法制得500塊線路板成品，在制作外層線路過程中，通過本實施例的方法和參數進行控制各個環節，保證了干膜與生產板的結合力的同時，外層線路圖形上的干膜也會被充分顯影掉，不會有殘留造成線路狗牙，并減少了在蝕刻非外層線路的銅面時線路被側蝕的情況，最終通過檢驗，外層線路的合格率達到99％以上，存在線路狗牙的情況不到1％。
實施例2
本實施例提供一種薄板的制作方法，尤其是其中解決板厚<1.0mm的薄板線路狗牙的方法，該方法與實施例1的基本相同，不同之處在于步驟s1至s3，具體如下：
s1、貼膜前處理：用600#的不織布磨刷生產板表面，磨板速度為3.0m/min，磨痕寬為12mm，然后用有機酸對生產板進行超粗化微蝕，蝕銅量為0.8μm；
s2、貼膜：采用自動貼膜機對生產板進行貼干膜，貼干膜時，生產板的過板轆溫為100℃，速度為3.0m/min，貼膜機施加的貼膜壓力為4kg/cm2；
s3、曝光、顯影：采用全自動曝光機和正片線路菲林，以6格曝光尺(21格曝光尺)完成外層線路曝光，然后用重量百分比濃度為0.8-1.2％的na2co3進行顯影，在生產板上形成外層線路圖形，其中顯影溫度控制在28℃，顯影速度4.0m/min，生產板上表面的顯影壓力為1.1kg/cm2，生產板下表面的顯影壓力為1.0kg/cm2。
實施例2中改變了制作外層線路時各步驟的實施參數，以實施例2中薄板的制作方法制得500塊線路板成品，通過檢驗，外層線路的合格率達到97％以上，存在線路狗牙的情況不到3％。
實施例3
本實施例提供一種薄板的制作方法，尤其是其中解決板厚<1.0mm的薄板線路狗牙的方法，該方法與實施例1的基本相同，不同之處在于步驟s1至s3，具體如下：
s1、貼膜前處理：用600#的不織布磨刷生產板表面，磨板速度為3.4m/min，磨痕寬為16mm，然后用有機酸對生產板進行超粗化微蝕，蝕銅量為0.8μm；
s2、貼膜：采用自動貼膜機對生產板進行貼干膜，貼干膜時，生產板的過板轆溫為130℃，速度為3.8m/min，貼膜機施加的貼膜壓力為6kg/cm2；
s3、曝光、顯影：采用全自動曝光機和正片線路菲林，以6格曝光尺(21格曝光尺)完成外層線路曝光，然后用重量百分比濃度為0.8-1.2％的na2co3進行顯影，在生產板上形成外層線路圖形，其中顯影溫度控制在32℃，顯影速度5.0m/min，生產板上表面的顯影壓力為1.7kg/cm2，生產板下表面的顯影壓力為1.6kg/cm2。
實施例3中改變了制作外層線路時各步驟的實施參數，在保證了干膜與生產板的結合力的基礎上，生產板又不會因為磨刷量太大而造成板子變形；以實施例3中薄板的制作方法制得500塊線路板成品，通過檢驗，外層線路的合格率達到98％以上，存在線路狗牙的情況不到2％。
于其它實施方案中，在步驟s1貼膜前處理中，還可以將磨板速度調整為3.0-3.4m/min，磨痕寬調為12-16mm；在步驟s2貼膜處理中，還可以將生產板的過板轆溫調為100-130℃，速度為3.0-3.8m/min，貼膜機施加的貼膜壓力為4-6kg/cm2；在步驟s3顯影時，還可以將顯影溫度調為28-32℃，顯影速度調為4.0-5.0m/min，生產板上表面的顯影壓力為1.1-1.7kg/cm2，生產板下表面的顯影壓力為1.0-1.6kg/cm2。
比較例1：
本比較例提供一種薄板的制作方法，尤其是其中解決板厚<1.0mm的薄板線路狗牙的方法，該方法與實施例1的基本相同，不同之處在于步驟s1至s2，具體為：在步驟s1貼膜前處理中，將磨板速度調整為低于3.0m/min，磨痕寬調為小于12mm；在步驟s2貼膜處理中，將生產板的過板轆溫調為低于100℃，貼膜機施加的貼膜壓力調為低于4kg/cm2。
比較例1中改變了制作外層線路時步驟s1和s2的實施參數，以比較例1中薄板的制作方法制得500塊線路板成品，通過檢驗，外層線路的合格率在85％左右，存在線路狗牙的問題比較多。
比較例2：
本比較例提供一種薄板的制作方法，尤其是其中解決板厚<1.0mm的薄板線路狗牙的方法，該方法與實施例1的基本相同，不同之處在于步驟s1至s2，具體為：在步驟s1貼膜前處理中，將磨板速度調整為大于3.4m/min，磨痕寬調為大于16mm；在步驟s2貼膜處理中，將生產板的過板轆溫調為高于130℃，貼膜機施加的貼膜壓力調為大于6kg/cm2。
比較例2中改變了制作外層線路時步驟s1和s2的實施參數，以比較例2中薄板的制作方法制得500塊線路板成品，通過檢驗，外層線路的合格率在95％左右，但存在板子變形的情況比較多，變形的板子達到20％以上；可見，雖說比較例2加大了干膜與生產板的結合力，但因磨刷量過大造成板子板子變形的情況比較多。
以上所述僅以實施例來進一步說明本發明的技術內容，以便于讀者更容易理解，但不代表本發明的實施方式僅限于此，任何依本發明所做的技術延伸或再創造，均受本發明的保護。