繞線模具的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及繞線模具技術領域，具體而言，涉及一種繞線模具。
【背景技術】
[0002]目前，在定子生產中，需要先將漆包線(銅線)通過相應的繞線模具進行繞線操作，形成定子線圈，再將定子線圈按照技術圖紙要求通過嵌線機嵌入定子鐵芯上形成繞組，最后用BMC料進行定子注塑以完成整個塑封定子的制作。然而，定子注塑后經常會出現繞組外露(即定子漆包線未被BMC料完成包住)，產品不良率較高，且繞組外露的定子需報廢處理，造成很大的成本浪費。
【實用新型內容】
[0003]本實用新型的主要目的在于提供一種繞線模具，以解決現有技術中的定子注塑時容易出現繞組外露，產品不良率較高的問題。
[0004]為了實現上述目的，本實用新型提供了一種繞線模具，包括底座以及設置在底座一側的繞線主體，繞線主體的周向側面與底座的連接處形成順次連接的第一底邊、第二底邊、第三底邊、第四底邊、第五底邊以及第六底邊，第一底邊與第四底邊相互平行，第二底邊與第六底邊相互平行且長度相等，第二底邊與第三底邊的連接處和第一底邊之間的距離與第一底邊和第四底邊之間的距離的比值為0.46至0.51ο
[0005]進一步地，第一底邊的長度大于第四底邊的長度。
[0006]進一步地，繞線主體的第一底邊、第二底邊、第三底邊、第四底邊、第五底邊以及第六底邊之間圓滑過渡連接。
[0007]進一步地，繞線主體的周向側面與底座之間具有鈍角夾角。
[0008]進一步地，繞線模具還包括安裝通孔，安裝通孔貫通設置在底座和繞線主體上。
[0009]應用本實用新型的技術方案，使第二底邊與第三底邊的連接處和第一底邊之間的距離與第一底邊和第四底邊之間的距離的比值為0.46至0.51，這樣可以在第一底邊和第四底邊之間的距離不變時，使第二底邊與第三底邊的連接處和第一底邊之間的距離足夠小，從而使第二底邊與第三底邊的連接處和第四底邊之間的距離足夠大。定子線圈在第二底邊與第三底邊的連接處形成線圈折彎位置，在保證線圈不斷線的情況下，將嵌線機推頭對準上述線圈折彎位置，通過推動該線圈折彎位置帶動整個定子線圈移動從定子鐵芯的一側移動到另一側，從而使線圈嵌進定子鐵芯的槽中。在上述過程中，對應于第三底邊、第五底邊和第四底邊的線圈被推至定子鐵芯的非引線端面處形成非引線端線圈，對應于第二底邊、第六底邊和第一底邊的線圈則在定子鐵芯的引線端面處形成引線端線圈。由于上述繞線主體的形狀尺寸的設置，對應于第三底邊、第五底邊和第四底邊的線圈較多，從而使嵌入定子鐵芯之后形成的非引線端線圈的內徑較大，進而避免定子注塑后出現線圈外露現象，提高產品合格率。同時，使用上述繞線模具進行線圈繞制時，不必增加線圈周長也可以增大非引線端線圈內徑，更加節省材料，生產成本低。此外，由于在第一底邊和第四底邊之間的距離不變，第一底邊和第四底邊的長度不變，第二底邊與第三底邊的連接處和第一底邊之間的距離變小，因此，第二底邊與第三底邊之間的夾角增大。上述夾角增大可以使嵌線更加順暢，從而減少線圈斷線。
【附圖說明】
[0010]構成本申請的一部分的說明書附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中:
[0011]圖1示出了現有技術的定子與注塑模芯配合時的結構示意圖；
[0012]圖2示出了現有技術的定子的縱向剖視圖；
[0013]圖3示出了現有技術的定子鐵芯的橫向剖視圖；
[0014]圖4示出了根據本實用新型的繞線模具的實施例的主視示意圖；
[0015]圖5示出了圖4的繞線模具的側視示意圖；
[0016]圖6示出了圖4的繞線模具的俯視示意圖；以及
[0017]圖7示出了圖4的繞線模具的結構示意圖。
[0018]其中，上述附圖包括以下附圖標記:
[0019]1、鐵芯;2、注塑模芯；3、限位臺階;4、引線端線圈；5、非引線端線圈；10、底座;20、繞線主體;21、第一底邊;22、第二底邊;23、第三底邊;24、第四底邊;25、第五底邊;26、第六底邊;30、安裝通孔。
【具體實施方式】
[0020]需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本實用新型。
[0021]在現有技術中，在定子生產中，需要先將漆包線(銅線)通過相應的繞線模具進行繞線操作，形成定子線圈，再將定子線圈按照技術圖紙要求套在落線杯上，如果定子線圈裝錯將會影響電機性能。此時，將落線杯對準嵌線機炮筒的上端，再將定子線圈向下放入嵌線機炮筒的豎直設置的圓弧條中，拿掉落線杯。此后，再將定子鐵芯放在該炮筒的上端，為了防止嵌線過程中傷線，需要將定子鐵芯具有槽的內側與炮筒接觸，即將定子鐵芯套設在炮筒的上端。按下啟動開關，嵌線機開始工作。此時，嵌線機炮筒內的嵌線機推頭會沿著炮筒向上運動，當該推頭到達定子線圈處會帶動該線圈向上運動至定子鐵芯內，并使定子線圈嵌入定子鐵芯的槽內，從而完成定子嵌線。在完成定子嵌線之后，還需要再經過打磨、接線、焊錫、綁線、整形、性能測試和浸漆等工序完成定子制造，最后用BMC料進彳丁定子注塑完成整個塑封定子的制作。
[0022]目前，鐵殼電機的結構和電機的裝配方式(當將定子套設在轉子上時從非引線端開始套設)決定了定子引線端線圈內徑比非引線端線圈內徑大，這樣才能防止裝配過程中轉子碰傷定子線圈。然而，在塑封定子制作過程中，只有保證定子引線端線圈內徑比非引線端線圈內徑小才能滿足注塑工藝要求，避免塑封定子注塑端蓋口處的繞組(定子非引線端線圈)外露。具體地，如圖1所示，定子的鐵芯I套設在注塑模芯2上，注塑模芯2具有與鐵芯I相配合的限位臺階3，該限位臺階3卡在鐵芯I的下端面上以防止鐵芯I移動。此時，鐵芯I上端面上的線圈為引線端線圈4，鐵芯I下端面上的線圈為非引線端線圈5。由于注塑從注塑端蓋口處(非引線端線圈5處)開始，為了保證非引線端線圈5注塑后不會外露，需要避空注塑模芯2的限位臺階3，這就需要非引線端線圈5的內徑比引線端線圈4的內徑大。如果非引線端線圈5的內徑比引線端線圈4的內徑小就無法避空限位臺階3，從而會導致注塑后定子非引線端線圈5外露。
[0023]在使用現有的繞線模具進行繞線時，將漆包線沿繞線模具的繞線主體的周向纏繞，從而形成定子線圈。因此，繞線主體的各邊的尺寸決定繞線主體周向輪廓的形狀，而繞線主體周向輪廓的形狀又決定了定子線圈的形狀。現有繞線模具的繞線主體包括上下兩部分，其中，上部分具有平行設置的兩個縱邊以及連接在該兩個縱邊之間的第一橫邊，下部分具有平行設置的兩個斜邊以及連接在該兩個斜邊之間的第二橫邊，第一橫邊的長度大于第二橫邊。兩個縱邊與兩個斜邊分別連接，并且在縱邊和斜邊之間具有夾角，即定子線圈在縱邊和斜邊的連接處形成線圈折彎位置。
[0024]當對定子線圈進行嵌線時，為了保證嵌線過程不斷線，一般需要將嵌線機推頭對準上述線圈折彎位置，通過推動該線圈折彎位置帶動整個定子線圈移動從定子鐵芯的一側移動到另一側，從而使線圈嵌進定子鐵芯的槽中。在上述過程中，對應于繞線主體下部分的線圈被推至定子鐵芯的非引線端面處形成非引線端線圈，對應于繞線主體上部分的線圈則在定子鐵芯的引線端面處形成引線端線圈。如果要使嵌線后非引線端線圈內徑足夠大，就需要將繞線主體下部分的線圈盡量多的往定子鐵芯的非引線端面推，這樣一來，當上述線圈折彎位置推到位之后還要再強行向前推進一段距離，這就會使對線圈的直線推拉力增大，從而容易造成線圈斷線，線圈斷線不良率高達30%，并且定子放置后會出現定子線圈內徑回彈的現象，這樣也會造成注塑后出現露線。因此，行業內解決定子非引線端線圈內徑小的方法只有通過加長繞組線圈周長，從而調整線圈整體設計方案，而這樣會增加原材料，進而增加成本。
[0025]在對定子嵌線過程中，嵌線機炮筒上的圓弧條用于定位線圈，嵌線機推頭用于將炮筒圓弧條上的線圈推進定子鐵芯的槽中。因此，在保證嵌線過程不斷線的前提下(不強推線圈)，定子鐵芯兩端的線圈內徑大小取決于線圈嵌進定子鐵芯的位置，線圈嵌進定子鐵芯的位置取決于嵌線機推頭位置，而嵌線機推頭位置又取決于線圈折彎位置，該線圈折彎位置取決于繞線模具的繞線主體的形狀尺寸。
[0026]如圖4至圖7所示，本實施例的繞線模具包括繞線模具，包括底座10以及設置在底座10—側的繞線主體20。繞線主體20的周向側面與底座10的連接處形成順次連接的第一底邊21、第二底邊22、第三底邊23、第四底邊24、第五底邊25以及第六底邊26。第一底邊21與第四底邊24相互平行。第二底邊22與第六底邊26相互平行且長度相等。第二底邊22與第三底邊23的連接處和第一底邊21之間的距離與第一底邊21和第四底邊24之間的距離的比值為
0.46至0.51。
[0027]應用本實施例的繞線模具，使第二底邊22與第三底邊23的連接處和第一底邊21之間的距離L2與第一底邊21和第四底邊24之間的距離L3的比值為0.46至0.51，這樣可以在第一底邊21和第四底邊24之間的距離L3不變時，使第二底邊22與第三底邊23的連接處和第一底邊21之間的距離足夠小，從而使第二底邊22與第三底邊23的連接處和第四底邊24之間的距離足夠大。定子線圈在第二底邊22與第三底邊23的連接處形成線圈折彎位置，在保證線圈不斷線的情況下，將嵌線機推頭對準上述線圈折彎位置，通過推動該線圈折彎位置帶動整個定子線圈移動從定子鐵芯的一側移動到另