一種發電機組強迫功率振蕩排查優化試驗方法與流程

本發明屬于電力系統仿真建模技術領域，特別涉及一種發電機組強迫功率振蕩排查優化試驗方法。

背景技術：

近年來，全球電力系統發生了多次低頻振蕩事件，嚴重時甚至引起了大面積停電事故。低頻振蕩的機理一直是業界研究的熱點，其中最早提出并被廣泛接受的是負阻尼理論。它運用阻尼轉矩的概念對功率振蕩進行分析強迫功率振蕩原理是低頻振蕩機理研究的另一理論成果，它的提出基于共振原理。在電力系統中，當原動機功率受到持續周期性擾動時，發電機轉子運動方程會產生一個等幅不衰減的特解，當擾動頻率與系統固有頻率接近時，會引發大幅度的穩態功率波動。

技術實現要素：

本發明的是提供一種發電機組強迫功率振蕩排查優化試驗方法。

本發明采用以下技術方案實現：本發明提供一種發電機組強迫功率振蕩排查優化試驗方法，其特征在于：包括以下步驟：s1：對可能引起功率振蕩的各種原因進行排查，最終初步確定了引起功率振蕩的主要原因；s2:通過設置排查流程，以定性分析為基礎，分別依次針對原因開展定量分析，明確各種原因振蕩參與因子；s3：針對各種振蕩原因分別開展優化，結合現場試驗、仿真分析進一步地消除振蕩源頭。

通過以上試驗，達到以下目的：（1）確定閥門流量特性吻合度降低增加的額外增益，并進一步評估確定其對負阻尼的貢獻程度；（2）閥門（調門）流量特性吻合度較差時，重新修正閥門流量特性（閥門管理程序）；（3）閥門流量特性吻合度較好前提下，確定引發機組功率振蕩的轉速通道控制邏輯增益（壓力修正系數）臨界值，并進一步評估確定其對負阻尼的貢獻程度；（4）在所有設置（閥門管理程序、壓力修正系數）固定后，重新評估機組一次調頻性能；（5）結合機組狀態，開展機組調速系統動態建模試驗；（6）在機組后續停機情況下，開展機組調速系統靜態建模試驗。

本發明既達到了復現振蕩目的、又達到了優化機組調速系統控制邏輯目的，最大程度地降低了后續機組發生強迫功率振蕩的可能性。

附圖說明

圖1為相關試驗實現流程示意圖。

圖2一次調頻頻差-負荷函數示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明做進一步解釋說明。

本發明提供一種發電機組強迫功率振蕩排查優化試驗方法，其包括以下步驟：s1：對可能引起功率振蕩的各種原因進行排查，最終初步確定了引起功率振蕩的主要原因；s2:通過設置排查流程，以定性分析為基礎，分別依次針對原因開展定量分析，明確各種原因振蕩參與因子；s3：針對各種振蕩原因分別開展優化，結合現場試驗、仿真分析進一步地消除振蕩源頭。

s3包括以下步驟：

s31：確定閥門流量特性吻合度降低增加的額外增益，并進一步評估確定其對負阻尼的貢獻程度；s32：閥門流量特性吻合度較差時，重新修正閥門流量特性

s33：閥門流量特性吻合度較好前提下，確定引發機組功率振蕩的轉速通道控制邏輯增益:臨界值，并進一步評估確定其對負阻尼的貢獻程度；

s34：在所有設置都固定后，重新評估機組一次調頻性能；

s35：結合機組狀態，開展機組調速系統動態建模試驗；

s36：在機組后續停機情況下，開展機組調速系統靜態建模試驗。

參見圖1所示的流程示意圖，具體實施如下：

1閥門流量特性測試

1.1供熱工況tf/基本方式+deh功率閉環方式下閥門不吻合度增益k測試

目的：測試機組在調門特性不變的情況下，調門流量特性吻合度下降帶來的增益k對低頻振蕩負阻尼貢獻程度。

通過調整正常運行工況下的各個調門閥位，實現各個高調門閥位指令接近功率振蕩起始點數值。保持現有調門流量特性設置數值不變，測試機組在順序閥運行時，在高調門拐點附近處，對應的總流量指令進行閥控方式±1%、±2%、±5%階躍時的負荷變化情況。在運行拐點處數值以上、以下區間、越過拐點區間分別開展上述測試。具體試驗步驟如下：

a）由電廠提供順序閥方式下高壓調門拐點對應的3個總流量指令（gv1/gv2拐點一致，對應一個流量指令；gv3拐點對應一個流量指令；gv4拐點對應一個流量指令），假設為x1%、x2%、x3%。

b）以總流量指令為x1%為例，試驗前，調整機組運行參數至機組功率振蕩時參數，主要包括主汽壓力、主汽溫度，機組真空，將總流量指令調整為（x1-5）%，穩定后記錄機組負荷，總流量指令，各個高調門開度。

c）試驗期間維持主汽參數穩定，手動設置總流量指令階躍增加，階躍量為±1%、±2%、±5%（在機組負荷變化比較快的區段取較小值，在機組負荷變化比較平緩的區段取較大值），穩定后記錄相關數據；隨后再次增加總流量指令，至（x1+5）%時結束。

d）總流量指令為x2%、x3%時重復上述b、c步驟，確定該區間的負荷變化情況。

e）比較3個總流量指令±5%的范圍內的負荷變化情況，確定其中流量特性匹配度最差的一個高調門的流量特性拐點位對應的總流量指令為后續擾動試驗的點位。

f）視試驗結果，如果存在某個區域內負荷變化量大，應進行順序閥運行時高壓調門流量特性測試，如果在試驗范圍內負荷變化情況較為一致，建議將試驗試驗范圍繼續擴大，確定在非拐點的總流量指令下的負荷變化情況，如與拐點處的負荷變化情況相差不大，可以判斷調門流量特性對功率振蕩的影響較小，現場討論決定是否進行順序閥運行時高壓調門流量特性測試。

試驗過程，采用ao錄波結合趨勢錄波開展數據記錄，ao錄波參照調速系統建模動態試驗通道設置，趨勢錄波結合現場實際進行添加。錄波通道如表1機組動態試驗ao錄波測點清單所示。

表1為試驗錄波通道。

表1

備注1：測點輸出掃描周期盡量要求不大于50ms，并在deh中進行相應的修改組態，使其具備獨立的通道進行輸出。

1.2實際調門流量特性曲線測試

目的：為了評估當前調門流量特性曲線與實際調門流量特性曲線之間吻合度，在此基礎上確定是否需調整閥門管理程序，開展此項試驗。

通過測試以得到機組各個高調門在順序閥運行時的實際調門流量特性曲線。具體試驗步驟如下：

a）試驗前機組以順序閥運行，將主汽參數調整至額定值，在保證調節級壓力不超壓的前提下逐步將總流量指令升至100%，實現4閥全開，如無法全開（gv4未全開，則以當前開度為試驗起始值），記錄負荷、主汽壓力、溫度，熱再熱蒸汽壓力、溫度，調節級壓力、溫度，真空、各個高壓調門開度、主蒸汽流量、總流量指令等參數。

b）試驗前確認ccs遙控方式退出，一次調頻退出，deh“功率控制”回路退出。

c）切除調門重疊度，使原調門流量特性曲線變為無重疊度曲線。

d）機組“滑壓運行方式”退出，主汽壓力控制按照定壓-滑壓運行曲線，手動控制遞減負荷，由運行人員在操作員站站操作，以2mw/min減負荷率降負荷，直至減到300mw。

e）試驗期間，每降低負荷30mw，機組穩定運行10min，直至50%負荷結束。在以下工況穩定運行20min:（1）gv4全關，gv1、gv2、gv3全開；（2）gv4全關，gv1、gv2全開，gv3逐步關閉至負荷、流量開始出現變化；（3）gv3、gv4全關，gv1、gv2全開；（4）gv3、gv4全關，gv1/gv2逐步關閉至負荷、流量開始出現變化。

f）試驗結束后，由熱工人員把deh組態中順序閥方式下的流量特性曲線重疊度恢復。

g）繪制順序閥運行調門流量特性曲線。

試驗過程，采用ao錄波結合趨勢錄波開展數據記錄，ao錄波參照調速系統建模動態試驗通道設置（如表1所示），趨勢錄波結合現場實際進行添加。

2轉速（或者頻率）擾動試驗

目的：測試機組在調門特性不變的情況下，轉速通道控制邏輯增益對低頻振蕩負阻尼貢獻程度。由于pi控制前饋系數不作調整，而轉速通道控制邏輯增益等于pi控制前饋系數、壓力修正系數之乘積，因此本項試驗主要通過調整壓力修正系數，從而達到調整轉速通道控制邏輯增益目的。在下文中采用調整“壓力修正系數”方式達到評估轉速通道控制邏輯增益對低頻振蕩負阻尼貢獻程度目的。

試驗在供熱工況tf方式、基本方式+deh功率閉環方式下分別開展。試驗過程，采用ao錄波結合dcs趨勢錄波開展數據記錄，ao錄波參照調速系統建模動態試驗通道設置（如表1所示），dcs趨勢錄波結合現場實際進行添加。

2.1汽機主控為機跟隨（tf）控制方式的轉速（或者頻率）擾動試驗

因機組工況平時以供熱運行工況為主，在該工況下汽機采用機跟隨（tf）控制方式實現控制，因此有必要開展在該運行方式下壓力修正系數對負阻尼影響評估。

2.1.1數據采集

電廠熱控人員在dcs系統制作2張歷史趨勢圖，一張記錄點：一次調頻前饋量、機側壓力、機側主蒸汽溫度、供熱流量、功率等非重點觀察點；另一種記錄點：機組綜合流量指令、功率、gv1至gv4閥位、機組轉速，并網頻率等重要觀察點。

2.1.2試驗步驟

a）電廠運行人員在整個試驗過程，通過調整滑壓偏置，穩定機主控輸出綜合流量指令為x1%，運行偏差正負0.5%。在后續試驗階段，若激發了功率振蕩，綜合流量會隨著波動，此時不予調整滑壓值干預。

b）控制系統參數確認。暫時退出一次調頻，熱控人員恢復后期有修改的deh各相關參數，尤其注意壓力修正系數與功率振蕩時的設定值相同。

c）電廠熱控人員在熟悉控制邏輯的人員監視和確認下，修改deh側一次調頻死區為原值一半，即±0.01667hz（1轉/分鐘），投入一次調頻，通過趨勢圖觀察機組能否通過電網頻率波動激發功率振蕩，觀察周期約20分鐘，若未激發功率振蕩一次調頻死區繼續縮小一半，即死區至±0.00833hz（0.5轉/分鐘），直至最低為0.005hz止。

d）在上述過程無法有效激發功率振蕩的情況下，熱控人員在熟悉控制邏輯的人員監視和確認下，通過強制修改deh側一次調頻轉差回路的轉速額定值為2998或3002，通過轉差擾動，觀察機組能否通過轉差波動激發功率振蕩。若必要轉速額定值最大修改量為2996或3004。如若出現總流量指令及功率振蕩，應在觀察到穩定振蕩5秒至10秒或功率振蕩幅度超過40mw，即可由工程師站及時退出一次調頻，若運行人員根據機組運行經驗，發現汽輪機軸振動等重點監視參數即將進入報警值（建議按超過80%報警值的量為準）可提前平息振蕩，確保機組安全，必要時由運行人員判斷轉閥控方式穩定汽機閥位。

e）通過頻率或轉速小擾動若有效激發功率振蕩，在同前激發振蕩的試驗條件下，壓力修正系數從原值1.83開始按照二分法調整策略修改，使得機組調速系統不再振蕩的最大壓力修正系數即為轉速環臨界穩定增益。即按照1.83→0.915→1.3725→1.14375逐步改變壓力修正系數，依次投入試驗，每修改一次值若激發振蕩，平息振蕩的方法同上試驗間隔以機組重點監視參數（如汽機軸振等）穩定后10分鐘為宜。

f）有條件情況下，在臨界穩定增益下，退出勵磁系統pss，重新進行頻率給定階躍，驗證pss阻尼特性對調速系統振蕩的影響。

g）數據記錄。以下16通道需要ao錄波：機組功率、機組轉速、綜合流量指令輸出(總流量指令)、ccs汽機主控指令輸出、ccs方式下一次調頻deh側前饋、高壓調門位移指令（gv1~gv4）、高壓調門位移反饋（gv1~gv4）、主汽門（前）壓力、調節級前壓力、總煤量指令。保存趨勢圖，記錄修改后的壓力修正系數。

2.2汽機主控為基本方式+deh功率閉環控制方式的轉速（或者頻率）擾動試驗

機組功率振蕩時的機組功率控制方式為基本方式+deh功率閉環模式，故有必要在該模式下進行轉速（或者頻率）擾動試驗,以評估壓力修正系數對負阻尼影響。

2.2.1數據采集

同2.1.1中所示。

2.2.2試驗步驟

a）電廠運行人員在整個試驗過程，通過調整鍋爐燃燒狀態，使得汽機deh功率閉環模式輸出綜合流量指令為x1%，運行偏差±0.5%。在后續試驗階段，可能激發功率振蕩，綜合流量會隨著波動，此時保持鍋爐燃燒狀態。

b）控制參數的恢復。熱控人員恢復前述試驗修改的deh各相關參數，尤其注意壓力修正系數與x月x日設定值相同。

c）電廠熱控人員在熟悉控制邏輯的人員監視和確認下，修改deh側一次調頻死區為與上述試驗激發功率振蕩的死區相同，通過趨勢圖觀察機組能否被頻率波動從而激發功率振蕩，觀察周期約20分鐘。

d）在上述過程無法有效激發功率振蕩的情況下，熱控人員在熟悉控制邏輯的人員監視和確認下，必要時通過強制修改deh側一次調頻轉差回路的轉速額定值為2998或3002，通過轉差擾動，觀察機組能否通過轉差波動激發功率振蕩。若必要轉速額定值最大修改量為2996或3004。

e）不管通過頻率或轉速小擾動若有效激發功率振蕩，修改壓力修正系數直至不再具備激發振蕩能力止。試驗過程平息振蕩條件以及修改壓力修正系數步長的方法同tf模式下的試驗相同。

f）數據記錄。同2.1.2。保存趨勢圖，記錄修改后的壓力修正系數。

2.3確定參數后的機組一次調頻前饋響應能力測試

上述試驗得出的壓力修正系數取小值確定最終的壓力修正系數的前提下，選擇機組常用控制模式如tf模式，，開展機組的一次調頻前饋響應性能測試（視情況選擇部分轉差進行擾動），以評估修改壓力修正系數對一次調頻（功率響應）性能的影響。

3調門流量特性曲線優化后的閥門不吻合度增益k、壓力修正系數測試

如果通過1.2所確定的實際調門流量特性曲線與當前的存在較大偏差，則需按照本次實測調門流量特性曲線進行修正。而后重新開展上述第1.1項、第2項試驗內容中的所有試驗。

4機組一次調頻性能試驗

根據優化后的汽輪機調門流量特性曲線，在此基礎上，通過第2項試驗測試得不激發功率振蕩的最終壓力修正系數值，內置于控制系統中。依此數據重新進行機組一次調頻性能測試。建議性能測試可在機組tf方式、基本方式+功率閉環模式分別開展。

4.1靜態試驗

4.1.1應具備的邏輯檢查

a）設置機組的轉速不等率為4%、一次調頻死區±2r/min、調節范圍±9.2r/min，負荷調節幅度±6%額定功率。

b）汽機調門應有較正確的修正和補償功能，使機組在不同的負荷段、不同的運行參數、不同的調門開度下都能正確地完成一次調頻任務。為了防止汽機調門快速大幅度變化危及機組安全運行，可以設置限制deh的機組快速一次調頻動作幅度的功能。

c）當機組一次調頻與agc的變負荷方向相反時，發電機組應優先執行一次調頻的變負荷任務，當電網頻率低于額定頻率0.05hz（轉速小于3r/min）時應閉鎖agc減負荷的指令；當電網頻率高于額定頻率0.05hz（轉速大于3r/min）時應閉鎖agc加負荷的指令。

d）當電網頻率出現偏差時，ccs側最初的一次調頻功能應協同deh側一次調頻作用，閉鎖與一次調頻反向的負荷調節作用。當投入ccs方式時，電網頻率偏離額定頻率0.05hz（轉速偏離3r/min），閉鎖汽機主控功率設定值的壓力拉回回路。

4.1.2一次調頻功能靜態試驗

a）在機組未啟動前，采用外部加模擬轉速信號的方法，確認汽輪機閥門流量指令系統動作情況，初步確認機組一次調頻功能是否正常。一次調頻函數如圖2所示。

b）在機組未啟動前，采用邏輯強制轉速的方法，確認一次調頻死區設置正確，確認汽輪機閥門流量指令系統動作情況，確認機組一次調頻功能是否正常。

4.2一次調頻試驗前參數調整及準備工作

a）試驗所需記錄的數據和crt工作畫面按要求準備妥當。

b）ccs頻差修正回路能夠在線無擾投退，deh一次調頻不得退出。

c）deh轉速信號進行校準，控制精度達到1r/min。

d）ccs系統接入電網頻率信號，測量分辨率優于0.02hz，或采用deh轉速信號，精度1r/min。

e）deh與ccs系統之間負荷參考值、頻率、ccs負荷增減等聯絡信號核對無誤。

f）deh和ccs系統各控制回路確認切換無擾動。

4.3一次調頻模擬試驗

試驗方法：在deh（ccs）頻差校正回路中人工加入4r/min、6r/min、9.2r/min階躍變化幅度模擬外界頻率變化信號；試驗的負荷點選取90%、75%、60%額定負荷時進行頻率增加和頻率減小階躍試驗；各工況試驗前機組穩定運行10min左右,試驗持續時間1～2min；一次調頻試驗包括單/順閥方式下的一次調頻試驗，每項試驗可根據實際情況重復幾次。

記錄參數：有功功率、主蒸汽壓力和溫度、調節級壓力和溫度、汽機調門開度、第一級金屬溫度、分離器出口溫度、分離器出口壓力、蒸汽流量、給水流量、除氧器水位、燃料量、風量、汽機轉速、電網頻率、負荷參考指令等,數據記錄與顯示間隔1s,并以曲線和數據表格的形式提供記錄結果，注意所記錄參數的精度應能滿足試驗數據分析的要求。

4.3.190%額定負荷下試驗

ccs+deh調頻方式：

a）調整機組負荷穩定在90%額定負荷左右，各項參數控制在正常值，并穩定10min。

b）鍋爐主控投入自動，deh投入遙控、且汽機主控投入自動，機組協調方式運行（ccs）。

c）deh及ccs側頻差校正回路均投入。

d）在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入4r/min轉速階躍變化量（增減各1～2次），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

e）在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入6r/min轉速階躍變化量（增減各1～2次），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

f）在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入9.2r/min轉速階躍變化（選做），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

4.3.275%額定負荷下試驗

ccs+deh調頻方式：

a)調整機組負荷穩定在75%額定負荷左右，各項參數控制在正常值，并穩定10min。

b)鍋爐主控投入自動，deh投入遙控、且汽機主控投入自動，機組協調方式運行（ccs）。

c)deh及ccs側頻差校正回路均投入。

d)在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入4r/min轉速階躍變化量（增減各1～2次），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

e)在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入6r/min轉速階躍變化量（增減各1～2次），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

f)在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入9.2r/min轉速階躍變化（選做），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

4.3.360%額定負荷下試驗

ccs+deh調頻方式：

a）調整機組負荷穩定在60%額定負荷左右，各項參數控制在正常值，并穩定10min。

b）鍋爐主控投入自動，deh投入遙控、且汽機主控投入自動，機組協調方式運行（ccs）。

c）deh及ccs側頻差校正回路均投入。

d）在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入4r/min轉速階躍變化量（增減各1～2次），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

e）在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入6r/min轉速階躍變化量（增減各1～2次），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

f）在deh及ccs頻差校正回路中同時人工加入9.2r/min轉速階躍變化（選做），模擬外界頻率變化，觀察機組功率及其他參數響應情況，直至參數穩定。

5調整參數后的機組調速系統建模試驗

5.1pid控制環節參數校核試驗

a）記錄負荷控制回路的標么化系數，將功率控制pid環節分別單獨設置為p環節，i環節，d環節，pid環節。

b）強制一次調頻轉差信號（在轉差處加階躍信號），使功率pid環節的輸入量，產生6%額定負荷的小階躍信號，測取pid環節的輸出量。通過試驗數據辨識負荷控制回路的參數（kp1d，ki1d，kd1d），積分作用須注明是以秒單位或以分鐘為單位。

c）令pid環節輸出置成0，一次調頻死區投入，負荷前饋系數為運行值，強制一次調頻環節的頻差輸入量，產生6%額定負荷階躍，測取ccs流量指令輸出，通過流量指令變化量驗證負荷前饋系數，并記錄。

d）測取在ccs方式下的deh側的一次調頻分量前饋系數，并注明在ccs方式下一次調頻動作時流量指令的變化是否包含deh側的一次調頻分量。

5.2轉速測量時間常數測試

用信號發生器在齒盤轉速脈沖轉換后部施加階躍（電壓或ma）信號，在deh轉速反饋減法點緊前處ao輸出，用錄波儀同時錄取該量信號，判別轉速采樣延遲及濾波時間常數。以上5.2中的測試內容需和電廠確認是否具備可行性。

5.3功率測量時間常數及濾波時間常數測試

用繼保測試儀在測控單元調速系統用功率變送器施加pt階躍信號，錄取pt、ct交流量以及deh功率反饋點緊前處功率ao信號，判別功率采樣延遲及濾波時間常數。以上5.3中的測試內容需和電廠確認是否具備可行性。

5.4伺服機構測試

a）如有執行機構伺服卡控制系統結構及pid參數，務必記錄各個高調調門伺服卡pid參數。

b）手動方式下，分別對每個高壓調閥閥位指令進行0～100%，100～0%的階躍變化。

c）手動方式下，以高調閥位指令35%為基準，分別進行高調閥位指令的正負兩個方向的階躍試驗，幅度分別為20%、10%、5%、2%。

d）如果可以設置伺服卡參數，應單獨設置伺服卡pid為純比例環節，按照步驟c）重作一次10%、5%、2%階躍試驗，以辨識伺服卡比例放大倍數kp。

錄波儀記錄整個過程中以下參數的變化情況：各個高壓調閥閥位指令，各個高壓調閥閥位反饋。根據獲得的試驗數據分別對各高調閥開啟方向油動機時間常數、高壓調門最大開啟速度、關閉方向高壓油動機時間常數、高壓調門最大關閉速度、伺服卡pid實際參數進行辨識。

e）錄波數據應作好電壓或ma信號與pid數字信號的變比換算工作，并校驗錄波信號與實際dcs上信號數值一致無誤。

5.5控制系統頻率調節系數（不等率）、頻率死區、調節限幅測試

機組處于仿真模式下（或由電廠熱控人員進行強制），模擬機組的并網狀態。

a）機組負荷為85%額定負荷，一次調頻投入，機組分別在功率閉環和功率開環兩種模式下進行以下試驗。

b）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負3.6r/min，穩定后記錄功率值，功率設定值，流量指令，高調閥位指令，高調閥位反饋，記錄結束后恢復為0r/min，根據試驗數據驗證頻率死區，不等率、調節限幅是否滿足要求。

c）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負7.2r/min，穩定后記錄功率值，功率設定值，流量指令，高調閥位指令，高調閥位反饋，記錄結束后恢復為0r/min，根據試驗數據驗證頻率死區，不等率、調節限幅是否滿足要求。

5.6動態擾動試驗

動態擾動試驗機組處于正常并網狀態進行，調門工作在單閥或順閥（以現場實際經常運行方式為準）方式，機組一次調頻投入運行。動態試驗前需記錄本廠所有機組和母線線路的有功、無功、線電壓、功率因素等參數。試驗過程，采用ao錄波結合趨勢錄波開展數據記錄，ao錄波如表1所示，趨勢錄波結合現場實際進行添加。

在本次機組功率振蕩調查試驗過程中，調速系統建模動態試驗亦可結合上文試驗內容第1、2、3、4項測試過程開展。

5.6.185%額定負荷開環試驗

a）機組負荷為85%額定負荷，一次調頻投入，機組在功率開環模式下進行以下試驗，試驗前應預錄波，核對錄波儀測錄的各通道與機組實際參數應一致無誤。

b）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負3.6r/min，穩定2～3min后記恢復為0r/min。

c）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負7.2r/min，穩定2～3min后記恢復為0r/min。

5.6.285%額定負荷閉環試驗（協調控制）

a）機組負荷為85%額定負荷，一次調頻投入，機組在功率閉環（協調控制）模式下進行以下試驗。

b）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負3.6r/min，穩定2～3min后記恢復為0r/min。

c）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負7.2r/min，穩定2～3min后記恢復為0r/min。

5.6.385%額定負荷閉環試驗（基本方式+deh功率閉環）

a）機組負荷為85%額定負荷，一次調頻投入，機組在deh功率閉環模式下進行以下試驗。

b）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負3.6r/min，穩定2～3min后記恢復為0r/minc）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負7.2r/min，穩定2～3min后記恢復為0r/min。

5.6.485%額定負荷閉環試驗（tf方式）

a）機組負荷為85%額定負荷，一次調頻投入，機組在tf模式下進行以下試驗。

b）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負3.6r/min，穩定2～3min后記恢復為0r/min。

c）在工程師站或者轉速通道上分別模擬汽機轉速標準偏差（除死區外）正負7.2r/min，穩定2～3min后記恢復為0r/min。

以上是本發明的較佳實施例，凡依本發明技術方案所作的改變，所產生的功能作用未超出本發明技術方案的范圍時，均屬于本發明的保護范圍。