汽車微電機端蓋及應用其的汽車微電機的制作方法

本實用新型涉及一種汽車微電機端蓋及應用其的汽車微電機。

背景技術：

目前，現有乘用轎車中微電機使用越來越多，如：汽車座椅的前、后位置調節，靠背的及座位的角度調節，汽車玻璃清洗時的噴水泵驅動，汽車后視鏡的方向調節，汽車前大燈的方向調節等，汽車的性能和安全性要求也越來越高，而制造現有的這種微電機時，其端蓋端部的軸承室，難達到與整個端蓋定位中心軸的同軸度要求，由于固定部有垂直軸承回轉軸線的要求，機加工必須在軸承室底部做退刀工藝才能保證，這樣就大大的減少了軸承室的軸向配合長度，因此，由于機加工的特性，難以做到即保證軸承的軸向配合長度，又保證固定部與軸承室回轉中心的垂直度；汽車在行駛過程中隨著路面的顛簸，車身的震動以及長時間的轉動，如果沒有軸承的軸向配合長度和軸承端部的固定部與軸承室回轉中心的垂直度的保證，軸承就會出現與端蓋間的松動，產生噪音，有的甚至出現軸承松動、脫落，嚴重影響了電機的正常運轉，有嚴重的安全隱患，急需突破現有的產品缺陷，開發、制造出安全、可靠的汽車微電機端蓋。

技術實現要素：

本實用新型所要解決的技術問題是克服現有技術的缺陷，提供一種汽車微電機端蓋，它不僅能夠保證裝配軸承的軸向配合長度，而且保證固定部與軸承室回轉中心的垂直度要求，避免了軸承與其之間的松動，從而產生噪音，影響電機正常運轉的現象。

為了解決上述技術問題，本實用新型的技術方案是：一種汽車微電機端蓋，它與機殼配套裝配，它包括主體，所述主體具有與機殼的止口部配合裝配的蓋體部，所述蓋體部的中心部位設置有軸向向外凸出并容納軸承的軸承室，所述軸承室的軸向外端部設置有用于固定軸承的軸向端部的固定部，所述固定部上開有用于電機軸伸出的通孔，在蓋體部的軸向外壁面與軸承室的徑向外壁面之間的過渡區上設置有軸向向內凹進的打凹槽，并在蓋體部的軸向內壁面與軸承室的徑向內壁面之間的過渡區上形成有與打凹槽對應并向機殼方向凸出和用于延長軸承室的軸向有效長度的凸筋。

進一步為了對電刷座進行定位，所述蓋體部的端緣上設置有至少兩個用于電刷座定位用的定位槽。

進一步為了在自動化生產過程中的方向確定和工序過程的防呆設置，在所有的定位槽中，其中至少兩個定位槽在蓋體部的周向上的寬度不相等。

進一步，所述定位槽均布在以主體的軸心為圓心的圓周上。

進一步為了增加端蓋的剛性，減少其彈性變形，保證蓋體部與軸承室的徑向內壁面的回轉軸線的垂直度要求；所述蓋體部的軸向內壁面設置有軸向向外凹進一定深度的凹槽。

進一步，所述凹槽和主體同心設置。

進一步提供了一種軸承室的形成方式，所述軸承室是由主體的材料變薄拉伸而成，并且軸承室的壁厚為蓋體部的材料的壁厚的40％～50％。

進一步，所述凸筋在軸承室的軸向上的長度小于1mm。

本實用新型還提供了一種汽車微電機，它包括所述汽車微電機端蓋。

采用了上述技術方案后，本實用新型的凸筋增加了軸承室的軸向有效長度，極大地改善了軸承安裝強度，有效地防止了軸承的脫落現象；同時在軸承室的軸向外端部設置有固定部，并且固定部上設置有通孔，這樣的軸承室側壁變薄拉伸的過程中，由于變形比較大，即保證了軸承室的徑向內壁面與徑向外壁面的同軸度要求，又保證了固定部與軸承室的徑向內壁面的回轉軸線的垂直度，更重要的是，由于在固定部上設置有通孔，在軸承室的側壁變薄拉伸并同時形成固定部時，有很好的材料釋放區，這樣在保證軸承室側壁不拉傷的情況下，大大地減小了軸承室的徑向內壁面與固定部的過渡區的長度小于0.2毫米，從而有效地增加了軸承室的軸承軸向配合長度，通過以上措施，不僅保證了裝配軸承的軸向配合長度，而且保證了固定部與軸承室回轉中心的垂直度要求，避免了軸承與其之間的松動產生噪音，影響電機正常運轉的現象。

附圖說明

圖1為本實用新型的汽車微電機端蓋的立體圖一；

圖2為本實用新型的汽車微電機端蓋的立體圖二；

圖3為本實用新型的汽車微電機端蓋的結構示意圖；

圖4為圖3中的C部示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型的內容更容易被清楚地理解，下面根據具體實施例并結合附圖，對本實用新型作進一步詳細的說明。

如圖1～4所示，一種汽車微電機端蓋，它與機殼配套裝配，該端蓋通過把一塊薄鋼板經過多次的沖壓沖切、沖壓拉伸、沖壓成型，制成一個大體上形似禮帽的主體，所述主體具有與機殼的止口部配合裝配的蓋體部1，主體與機殼組裝后，蓋體部1面向機殼內部的為軸向內壁面100，背對機殼的為軸向外壁面10，所述蓋體部1的中心部位設置有軸向向外凸出并容納軸承的軸承室2，軸承室2近似杯形，所述軸承室2的軸向外端部設置有用于固定軸承的軸向端部的固定部21，所述固定部21上開有用于電機軸伸出的通孔211，在蓋體部1的軸向外壁面10與軸承室2的徑向外壁面20之間的過渡區上設置有軸向向內凹進的打凹槽3，并在蓋體部1的軸向內壁面100與軸承室2的徑向內壁面200之間的過渡區上形成有與打凹槽3對應并向機殼方向凸出和用于延長軸承室2的軸向有效長度的凸筋4。

本實用新型的凸筋4增加了軸承室2的軸向有效長度，極大地改善了軸承安裝強度，有效地防止了軸承的脫落現象；同時在軸承室2的軸向外端部設置有固定部21，并且固定部21上設置有通孔211，這樣的軸承室2側壁變薄拉伸的過程中，由于變形比較大，即保證了軸承室2的徑向內壁面200與徑向外壁面20的同軸度要求，又保證了固定部21與軸承室2的徑向內壁面200的回轉軸線的垂直度，更重要的是，由于在固定部21上設置有通孔211，在軸承室2的側壁變薄拉伸并同時形成固定部21時，有很好的材料釋放區，這樣在保證軸承室2側壁不拉傷的情況下，大大地減小了軸承室2的徑向內壁面200與固定部21的過渡區的長度小于0.2毫米，從而有效地增加了軸承室2的軸承軸向配合長度，通過以上措施，不僅保證了裝配軸承的軸向配合長度，而且保證了固定部與軸承室回轉中心的垂直度要求，避免了軸承與其之間的松動產生噪音，影響電機正常運轉的現象。

如圖1～2所示，所述蓋體部1的端緣上設置有至少兩個用于電刷座定位的定位槽11，所述定位槽11均布在以主體的軸心為圓心的圓周上，本實施例的定位槽11設置有兩個，但是不限于此。

為了在自動化生產過程中的方向確定和工序過程的防呆設置，如圖1～2所示，在所有的定位槽11中，其中至少兩個定位槽11在蓋體部1的周向上的寬度不相等。

如圖2所示，所述蓋體部1的軸向內壁面100設置有軸向向外凹進一定深度的凹槽12。所述凹槽12和主體同心設置。凹槽12的設置增加了端蓋的剛性，減少了其彈性變形，保證了蓋體部1與軸承室2的徑向內壁面200的回轉軸線的垂直度要求。

所述軸承室2是由主體的材料變薄拉伸而成，并且軸承室2的壁厚為蓋體部的材料的壁厚的40％～50％。

所述凸筋4在軸承室2的軸向上的長度小于1mm。

本實施例的汽車微電機端蓋和機殼裝配在一起，再加上其他的零部件，從而形成汽車微電機。

以上所述的具體實施例，對本實用新型解決的技術問題、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本實用新型的具體實施例而已，并不用于限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。