電池頂蓋與殼體裝配裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及電池生產設備領域，尤其涉及一種電池頂蓋與殼體裝配裝置。
【背景技術】
[0002]目前，電動汽車所用的鋰電池的生產裝配過程主要包括:將頂蓋與電芯極耳焊接在一起；用塑料薄膜將與頂蓋焊接完成的電芯包裹在一起；將包裹好的裸電芯裝入電池外殼；將入殼后電芯頂蓋壓裝進入殼體使頂蓋頂部與鋁殼頂部平齊并完成焊接。為了保證頂蓋與鋁殼的裝配的可靠性，以及下一道激光焊接工序的影響(若頂蓋與鋁殼裝配間隙大，激光容易從間隙穿過導致斷焊)，所以在產品設計時就會將頂蓋與鋁殼的裝配采用過盈配合。此時在電芯與殼體裝配的最后階段就必須要用很大的力將頂蓋壓進殼體并保證頂蓋的整個面與鋁殼的頂部面重合。現有生產過程將入殼后電芯頂蓋壓裝進入殼體使頂蓋頂部與鋁殼頂部平齊這道工序均是靠人工用工具敲打頂蓋的四個角完成裝配，這樣做不僅無法保證頂蓋與鋁殼裝配的平齊度，而且在敲打過程還極容易損壞電芯。
【實用新型內容】
[0003]鑒于【背景技術】中存在的問題，本實用新型的目的在于提供一種電池頂蓋與殼體裝配裝置，其能實現精確壓裝。
[0004]本實用新型的另一目的在于提供一種電池頂蓋與殼體裝配裝置，其能提高裝配優率。
[0005]為了實現上述目的，本實用新型提供了一種電池頂蓋與殼體裝配裝置，其包括:進料拉帶，沿X方向設置，待壓裝電池滑動設置于進料拉帶上，其中待壓裝電池具有上部開口的金屬殼體以及已預裝到金屬殼體的上部開口上的頂蓋；壓裝工位拉帶，沿X方向設置，位于進料拉帶下游；推料機構，用于將進料拉帶上的待壓裝電池推送到壓裝工位拉帶上；升降機構，動力連接壓裝工位拉帶，以帶動壓裝工位拉帶升降，當壓裝工位拉帶上存在有待壓裝電池時，升降機構帶動壓裝工位拉帶及壓裝工位拉帶上的待壓裝電池在Z方向上升至壓裝高度位置；定位機構，用于將推料機構推送到壓裝工位拉帶上的處于壓裝高度位置的待壓裝電池沿X方向和Y方向定位并夾緊金屬殼體的外表面的上部；以及頂蓋壓裝機構。頂蓋壓裝機構包括:壓裝動力裝置，提供動力；以及頂蓋壓裝塊，相對壓裝工位拉帶設置，固定連接于壓裝動力裝置，以在壓裝動力裝置的驅動下沿Z方向上下運動，當壓裝動力裝置驅動頂蓋壓裝塊沿Z方向向下運動時，頂蓋壓裝塊抵靠定位機構定位并夾緊處于壓裝高度位置的待壓裝電池的金屬殼體的上部開口上的頂蓋并沿Z方向向下壓頂蓋而使頂蓋整體進入到金屬殼體的上部開口中且頂蓋壓裝塊最終抵靠在金屬殼體的上部開口上，以完成電池的壓裝。其中，在頂蓋整體進入到金屬殼體的上部開口中之后，定位機構松開金屬殼體的外表面的上部，壓裝動力裝置驅動頂蓋壓裝塊沿Z方向向上運動而使頂蓋壓裝塊脫離金屬殼體的上部開口。
[0006]本實用新型的有益效果如下:
[0007]本實用新型的電池頂蓋與殼體裝配裝置首先將待壓裝電池的上部定位，再通過頂蓋壓裝塊下壓動作，由此實現精確壓裝，使生產線更順暢，解決了頂蓋與金屬殼體裝配困難的問題，也解決了人工采用工具敲打頂蓋的四個角完成裝配造成的損壞電池的問題。此外，下壓過程頂蓋壓裝塊采用金屬殼體的上部開口為基準，極大提高了裝配優率，不會產生頂蓋被壓塌導致臺階的問題，解決了人工裝配臺階不良率高的問題。本發明在自動設備上集成壓裝工位取代人工操作，實現自動化，節約了人力資源，也提高了產能。
【附圖說明】
[0008]圖1為根據本實用新型的電池頂蓋與殼體裝配裝置的一實施例的立體圖，為了清楚起見，省略了推料機構；
[0009]圖2為根據本實用新型的電池頂蓋與殼體裝配裝置的一實施例的立體圖；
[0010]圖3為圖2的從另一角度觀察到的視圖；
[0011]圖4為根據本實用新型的電池頂蓋與殼體裝配裝置的進料拉帶和壓裝工位拉帶的一實施例的立體圖；
[0012]圖5為圖1的電池頂蓋與殼體裝配裝置的升降機構的一實施例的立體圖，其中壓裝工位拉帶上存在的待壓裝電池；
[0013]圖6為圖1的電池頂蓋與殼體裝配裝置的定位機構和頂蓋壓裝機構的立體圖，其中，示出已定位的電池；
[0014]圖7為圖1的電池頂蓋與殼體裝配裝置的定位機構的立體圖，其中，示出已定位的電池；
[0015]圖8為圖7的電池頂蓋與殼體裝配裝置的定位機構的長邊固定板的立體圖；
[0016]圖9為圖1的電池頂蓋與殼體裝配裝置的頂蓋壓裝機構的頂蓋壓裝塊的立體圖。
[0017]其中，附圖標記說明如下:
[0018]I進料拉帶6222表面
[0019]2壓裝工位拉帶623正極極柱凹部
[0020]3推料機構6231正極極柱收容腔
[0021]30第一推料氣缸624第二抵接凸部
[0022]31側邊推料桿6242表面
[0023]32第二推料氣缸625第二端側板
[0024]33側邊推料塊6251表面
[0025]4升降機構626負極極柱位凹部
[0026]41升降氣缸6261正極極柱收容腔
[0027]5定位機構627防爆閥位凹部
[0028]51長邊固定板6271防爆閥收容腔
[0029]511豎直部63支撐板
[0030]5111升降導向斜面64限位板
[0031]5112壓裝導向斜角65緩沖器
[0032]5113彈性突出部7出料拉帶
[0033]512水平部8待壓裝電池
[0034]52短邊固定板81金屬殼體
[0035]53長邊夾緊氣缸811外短邊側
[0036]54長邊夾緊板812內短邊側
[0037]55短邊夾緊氣缸813內長邊側
[0038]56短邊夾緊板814外長邊側
[0039]6頂蓋壓裝機構82頂蓋
[0040]61壓裝動力裝置821正極極柱
[0041]62頂蓋壓裝塊822負極極柱
[0042]621第一端側板823防爆閥
[0043]6211表面824注液孔
[0044]622第一抵接凸部825表面
[0045]R 輥子
【具體實施方式】
[0046]下面參照附圖來詳細說明根據本實用新型的電池頂蓋與殼體裝配裝置。
[0047]參照圖1至圖9，根據本實用新型的電池頂蓋與殼體裝配裝置包括:進料拉帶1，沿X方向設置，待壓裝電池8滑動設置于進料拉帶I上(參照圖4，進料拉帶I可以采用輥子R(從動輥子或主動輥子)傳動)，其中待壓裝電池8具有上部開口的金屬殼體81以及已預裝到金屬殼體81的上部開口上的頂蓋82 ;壓裝工位拉帶2，沿X方向設置，位于進料拉帶I下游(壓裝工位拉帶2在底部與待壓裝電池8的接觸摩擦可以為滾動摩擦或滑動摩擦)；推料機構3，用于將進料拉帶I上的待壓裝電池8推送到壓裝工位拉帶2上；升降機構4，動力連接壓裝工位拉帶2，以帶動壓裝工位拉帶2升降，當壓裝工位拉帶2上存在有待壓裝電池8時，升降機構4帶動壓裝工位拉帶2及壓裝工位拉帶2上的待壓裝電池8在Z方向上升至壓裝高度位置；定位機構5，用于將推料機構3推送到壓裝工位拉帶2上的處于壓裝高度位置的待壓裝電池8沿X方向和Y方向定位并夾緊金屬殼體81的外表面的上部；以及頂蓋壓裝機構6。頂蓋壓裝機構6包括:壓裝動力裝置61，提供動力；以及頂蓋壓裝塊62，相對壓裝工位拉帶2設置，固定連接于壓裝動力裝置61，以在壓裝動力裝置61的驅動下沿Z方向上下運動，當壓裝動力裝置61驅動頂蓋壓裝塊62沿Z方向向下運動時，頂蓋壓裝塊62抵靠定位機構5定位并夾緊處于壓裝高度位置的待壓裝電池8的金屬殼體81的上部開口上的頂蓋82并沿Z方向向下壓頂蓋82而使頂蓋82整體進入到金屬殼體81的上部開口中且頂蓋壓裝塊62最終抵靠在金屬殼體81的上部開口上，以完成電池8的壓裝。其中，在頂蓋82整體進入到金屬殼體81的上部開口中之后，定位機構5松開金屬殼體81的外表面的上部，壓裝動力裝置61驅動頂蓋壓裝塊62沿Z方向向上運動而使頂蓋壓裝塊62脫離金屬殼體81的上部開口。
[0048]本實用新型的電池頂蓋與殼體裝配裝置首先將待壓裝電池8的上部定位，再通過頂蓋壓裝塊62下壓動作，由此實現精確壓裝，使生產線更順暢，解決了頂蓋82與金屬殼體81裝配困難的問題，也解決了人工采用工具敲打頂蓋的四個角完成裝配造成的損壞電池的問題。此外，下壓過程頂蓋壓裝塊62采用金屬殼體81的上部開口為基準，極大提高了裝配優率，不會產生頂蓋被壓塌導致臺階的問題，解決了人工裝配臺階不良率高的問題。本發明在自動設備上集成壓裝工位取代人工操作，實現自動化，節約了人力資源，也提高了產能。
[0049]在根據本實用新型的電池頂蓋與殼體裝配裝置的一實施例中，參照圖2和圖3，推料機構3可包括:第一推料氣缸30，提供動力；側邊推料桿31，動力連接第一推料氣缸30，以在第一推料氣缸30的驅動下沿X方向往復運動；第二推料氣缸32，提供動力并固定連接于側邊推料桿31 ;側邊推料塊33，高度高于進料拉帶I的頂面和壓裝工位拉帶2的頂面且低于進料拉帶I上的待壓裝電池8的金屬殼體81的上部開口的頂面和壓裝工位拉帶2的待壓裝電池8的金屬殼體8