貼片式換能器件的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種換能器件，且特別涉及一種貼片式換能器件。
【背景技術】
[0002]開關電源大多數工作在中頻段(5KHz?ΙΟΟΚΗζ)，換能器件絕大多數是用錳鋅鐵氧體磁性材料制成。如果要提高換能器件的輸出功率或者減小換能器件的體積，就要從以下幾方面進行改進。一是增大磁芯的截面積，相當于增加體積;二是增加磁芯的磁通密度，但又不能增加高頻損耗;三是提高工作頻率來提升功率。由于電子產品越來越小型化，微型化，因此增加截面積不可行，產品的體積會增大;如果不能改變磁芯材料的性質，減少高頻耗損，提高工作頻率，是不能實現小型化的目標的。
[0003]目前功率磁芯都是采用錳鋅鐵氧體，這種材料在于小于10KHz中頻段工作時其效率還是比較高的。但當工作頻率再增加的時候，其自身的高頻損耗就會急劇增加，發熱很嚴重。另一方面由于錳鋅鐵氧體具有導電性能，不能直接接觸導線，必須配置一個絕緣的骨架和導電引腳用來連接線圈的引出端，才能成為一個完整的變壓器。然而這樣的構造，必然會增加自身的體積，由于受到這些因素的制約，再小型化就非常困難了。
【發明內容】
[0004]本發明為了克服現有換能器件因體積較大而無法滿足電子產品小型化需求的問題，提供一種體積小且成本低的貼片式換能器件。
[0005]為了實現上述目的，本發明提供一種貼片式換能器件，包括絕緣的磁性本體、四個導電端面和兩組絕緣導線。絕緣的磁性本體包括繞制部和形成在繞制部兩端的第一端部和第二端部。四個導電端面形成在第一端部的表面，四個導電端面彼此之間不導通。兩組絕緣導線纏繞在繞制部，兩組絕緣導線的四端分別與四個導電端面焊接連接。
[0006]于本發明一實施例中，第一端部的周向具有與四個導電端面相對應的四個導向槽，纏繞后的兩組絕緣導線的四端分別經四個導向槽延伸至相應的導電端面的上方并與相應的導電端面焊接連接。
[0007]于本發明一實施例中，第一端部的表面具有四個凹槽，四個導電端面分別覆蓋四個凹槽，纏繞后的兩組絕緣導線的四端分別位于四個凹槽內，每一凹槽的深度均大于或等于絕緣導線的直徑。
[0008]于本發明一實施例中，凹槽的形狀為V形。
[0009]于本發明一實施例中，貼片式換能器件還包括設置在第一端部或第二端部上的為絕緣導線纏繞方向提供標識的標志端。
[0010]于本發明一實施例中，第一端部的周向具有一缺口，缺口作為標志端。
[0011]于本發明一實施例中，導電端面為金屬鍍層。
[0012]綜上所述，本發明提供的貼片式換能器件與現有技術相比，具有以下優點:
[0013]通過設置貼片式換能器件包括絕緣的磁性本體，絕緣導線可直接繞制在絕緣的磁性本體上，而無需額外增加絕緣骨架，大大減小了換能器件的體積。通過在絕緣的磁性本體的第一端部的表面上形成四個導電端面，兩組絕緣導線纏繞后的端部直接與導電端面焊接連接后焊接在PCB板上，實現貼片焊接，該設置與傳統的具有焊接引腳的換能器相比，換能器件的體積可進一步減小。另外，由于本體是絕緣的，因此本發明提供的貼片式換能器件無需進行塑封，減小了塑封體的體積。上述各方面的改進使得本發明提供的貼片式換能器件在保證相同的輸出功率的前提下，體積僅有傳統換能器件的28%，甚至是更小，實現小型化的目的。
[0014]此外，通過設置第一端部的表面具有多個與絕緣導線的端部數量相對應的凹槽，導電端面覆蓋在凹槽上，纏繞后的絕緣導線的端部分別固定在凹槽內，且設置凹槽的深度大于或等于絕緣導線的直徑，該設置使得第一端部的表面平整，與PCB板焊接后更加的穩固。
[0015]為讓本發明的上述和其它目的、特征和優點能更明顯易懂，下文特舉較佳實施例，并配合附圖，作詳細說明如下。
【附圖說明】
[0016]圖1所示為本發明實施例一提供的貼片式換能器件的結構示意圖。
[0017]圖2所示為圖1所示的貼片式換能器件中絕緣的磁性本體的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0018]實施例一
[0019]如圖1所示，本實施例提供的貼片式換能器件包括絕緣的磁性本體1、四個導電端面2和兩組絕緣導線3。如圖2所示，絕緣的磁性本體I包括繞制部11和形成在繞制部11兩端的第一端部12和第二端部13。四個導電端面2形成在第一端部12的表面，四個導電端面2彼此之間不導通。兩組絕緣導線纏繞在繞制部11，兩組絕緣導線3的四端分別與四個導電端面2焊接連接。
[0020]于本實施例中，絕緣的磁性本體I由絕緣的且大功率的TN12B制成。然而，本發明對此不作任何限定。于其它實施例中，絕緣的磁性本體I可由TN20H等材料制成。
[0021]本實施例提供的貼片式換能器件通過設置磁性本體為絕緣性，該設置使得絕緣導線3可以直接繞制在磁性本體上，無需額外增加絕緣的骨架且無需進行塑封。相比傳統的具有絕緣骨架且需要進行環氧樹脂塑封的換能器件，在保證具有相同的輸出功率的前提下，本實施例提供的貼片式換能器件可大幅度降低體積，實現小型化，滿足小型電子產品的需求。進一步的，通過在第一端部12的表面設置四個彼此不導通的導電端面2，繞制后的兩組絕緣導線3的四端分別與導電端面2焊接連接后再與PCB板相連接，兩組絕緣導線的四端收攏在第一端部12的下方，不占用任何的PCB板面積，進一步減小了貼片式換能器件的體積。本實施例提供的貼片式換能器件的尺寸為I Imm X I Imm X 5.6mm，而傳統的換能器件的體積為21.4_X 15mmX7.5mm，即本實施例提供的貼片式換能器件的體積僅為傳統換能器件體積的28%。由于體積的大幅度減小，相應的，其成本也可降低至傳統換能器件的40%。
[0022]于本實施例中，導電端面2為金屬