用于制作LED燈絲的模具及molding成型方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及LED燈絲制作技術，特別涉及用于制作LED燈絲的模具及molding成型方法。
【背景技術】
[0002]LED燈絲采用LED作為光源，具有很好的發光效率，其應用越來越廣泛。目前，LED燈絲雖然種類不少，但主要還是在玻璃或者金屬基板上放置管芯、焊線、以及封裝熒光膠的燈絲結構。目前，LED燈絲的制作方式一般通過直接在基板的上、下面點膠，此方式一次只能成型一個LED燈絲，雖能小批量生產，但此生產方式會導致燈絲的側面沒有熒光膠覆蓋，出光不夠均勻，存在色差等問題，而且生產效率低下。而且自然點膠成型的燈絲的外型也存在差異，廣品外觀不統一，廣品品質不尚。
[0003]因而現有技術還有待改進和提高。
【發明內容】
[0004]鑒于上述現有技術的不足之處，本發明的目的在于提供一種用于制作LED燈絲的模具及molding成型方法，以解決現有技術生產效率低、產品外觀不統一的問題。
[0005]為了達到上述目的，本發明采取了以下技術方案:
一種用于制作LED燈絲的模具，其包括依次設置的上冷卻模、上加熱模、上模具、下模具、下加熱模和下冷卻模；所述上模具與下模具相對的側面上設置有若干個上模腔體，所述下模具上設置有數量和位置與所述上模腔體對應的下模腔體，所述上模腔體和下模腔體配合構成LED燈絲成型的型腔；所述上模具上設置有數量與上模腔相同的注膠孔和排氣及溢膠孔，各注膠孔和排氣及溢膠孔與相應的上模腔體連通；所述上冷卻模和下冷卻模中均設置有冷卻水通道。
[0006]所述的用于制作LED燈絲的模具中，所述型腔的兩端的端面為弧面。
[0007]所述的用于制作LED燈絲的模具中，所述注膠孔與上模腔的一端的弧面連通，所述排氣及溢膠孔與上模腔的另一端的弧面連通。
[0008]所述的用于制作LED燈絲的模具中，所述型腔的橫截面呈圓形、橢圓、矩形。
[0009]所述的用于制作LED燈絲的模具中，所述冷卻水通道盤繞于上冷卻模和上冷卻模中。
[0010]所述的用于制作LED燈絲的模具中，所述下模具與上模具相對的側面上設置有用于放置LED燈絲的料架的凹槽。
[0011]—種LED燈絲的molding成型方法，其包括如下步驟:
A、將已固晶焊線的LED燈絲的料架放入下模腔體中，并使料架向下模腔體的軸向伸展；
B、使上模具下降與下模具合攏，并使上模腔體與相應的下模腔體配合構成LED燈絲成型的型腔； C、向各注膠孔中流入熒光膠，使熒光膠充滿各個型腔，并使空氣及多余的熒光膠從排氣及溢膠孔排除；
D、加熱上加熱模和下加熱模使熒光膠固化；
E、向上冷卻模、下冷卻模的冷卻水通道注入冷水進行冷卻；
F、升起上模具使上、下模具打開，取出燈絲。
[0012]所述的molding成型方法中，在步驟A和步驟B之間，還包括:
Al、在上模腔體和下模腔體內噴離模劑。
[0013]所述的molding成型方法中，所述步驟C中，在注膠時，注膠壓力為200G以上，所述熒光膠的粘度為:3000mPa.s以下。
[0014]所述的molding成型方法中，所述步驟D具體包括:將上加熱模和下加熱模使至100°C以上，并且持續3秒以上使熒光膠固化。
[0015]相較于現有技術，本發明提供的用于制作LED燈絲的模具及molding成型方法，其模具包括依次設置的上冷卻模、上加熱模、上模具、下模具、下加熱模和下冷卻模；所述上模具與下模具相對的側面上設置有若干個上模腔體，所述下模具上設置有數量和位置與所述上模腔體對應的下模腔體，所述上模腔體和下模腔體配合構成LED燈絲成型的型腔；所述上模具上設置有數量與上模腔相同的注膠孔和排氣及溢膠孔，各注膠孔和排氣及溢膠孔與相應的上模腔體連通；所述上冷卻模和下冷卻模中均設置有冷卻水通道，本發明通過模具上設置多個開腔一次可成型多個LED燈絲，同時在注膠后，進行加熱、冷卻等方式，燈絲成型快，大大提高了生產效率，而且采用模具成型的方式使產品外形一致，提到了產品的品質。
【附圖說明】
[0016]圖1為本發明用于制作LED燈絲的模具的縱向截面結構示意圖。
[0017]圖2為本發明用于制作LED燈絲的模具的橫向截面結構示意圖。
[0018]圖3為LED燈絲的molding成型方法的流程圖。
[0019]圖4為LED燈絲的molding成型方法的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0020]本發明提供用于制作LED燈絲的模具及mo I ding成型方法，為使本發明的目的、技術方案及效果更加清楚、明確，以下參照附圖并舉實施例對本發明進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，并不用于限定本發明。
[0021]請參閱圖1和圖2，本發明提供的用于制作LED燈絲的模具包括依次設置的上冷卻模11、上加熱模21、上模具31、下模具41、下加熱模51和下冷卻模61。上模具31和下模具41主要用于成型燈絲，上加熱模21和下加熱模51用于在注膠之后使膠水快速固化，所述上冷卻模11和下冷卻模61中均設置有冷卻水通道111，使加熱的熒光膠迅速降溫冷卻。較優地，所述冷卻水通道111盤繞于上冷卻模11和上冷卻模11中，其冷卻面積大，進一步加快了冷卻速度，相比自然成型固化的方式，本發明的成型速度大幅提高。
[0022]其中，所述上模具31與下模具41相對的側面上設置有若干個上模腔體311，所述下模具41上設置有數量和位置與所述上模腔體311對應的下模腔體411，所述上模腔體311和下模腔體411配合構成LED燈絲成型的型腔(圖中未標出)，型腔的形狀即為LED燈絲的外形形狀。本實施例中，所述型腔為36個以上，使模具一次可成型36個LED燈絲，相比一次成型一個燈絲的方式來說，其工作效率至少提高了 36倍。
[0023]所述上模具31上設置有數量與上模腔相同的注膠孔312和排氣及溢膠孔313，各注膠孔312和排氣及溢膠孔313與相應的上模腔體311連通，本發明采用在上模腔上注膠，并在上模腔上排氣及排溢膠的方式，其注膠速度快，而且進膠速度均勻，排膠及排膠效果好，使產品成型后不會有瑕疵，產品外型一致性好。
[0024]本實施例中，所述型腔的橫截面呈圓形、橢圓、矩形、或其它形狀，具體根據產品需要設計相應形狀的型腔即可。請繼續參閱圖1和圖2，所述型腔的兩端的端面為弧面，使LED燈絲的兩端向燈絲的電極處平滑過渡，進一步優化了燈絲的外觀。
[0025]所述注膠孔312位于上模腔體311的一端，所述排氣及溢膠孔313位于上模腔體311的另一端，使熒光膠從型腔的一端注入，流至型腔的另一端，并且型腔里的氣體和多余的膠水從另一端排出，使熒光膠能充滿整個型腔。更優先的，所述注膠孔312與上模腔體311的一端的弧面連通，所述排氣及溢膠孔313與上模腔體311的另一端的弧面連通，本發明采用設置在燈絲兩端的弧面注膠及排氣排余膠的方式，一方面能使熒光膠能充滿整個型腔，另一方面在成型離模時，燈絲外觀不會有瑕疵。
[0026]具體地，型腔的長度為:5mm以上，如22mm、32mm、62mm，其長度的設置主要基于燈絲產品發光面的長度，所述注膠孔312的孔徑為:0.3-3mm，排氣及溢膠孔313的孔徑為:
0.3-3mm，確保注膠和排氣速度快，又能使膠充分填充，不會有氣泡。所述熒光膠的粘度時:3000mPa.s，成份為:硅膠或環氧樹脂和熒光粉的混合物，其中，硅膠使用單組份硅膠或者雙組分硅膠，熒光粉使用四種以內的熒光份，具體根據色溫要求調配。
[0027]具體實施過程中，如果需要配置白色光源，需使用兩組分硅膠和一種熒光粉，其包括:30-60%的705A硅膠、30-60%的705B硅膠和8-20%的BR531熒光膠混合。其中，705A和705B為硅膠的型號，BR531為熒光膠的型號。較佳的，