一種變壓器硅鋼片的制備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及變壓器領域，特別涉及一種變壓器硅鋼片的制備方法。
【背景技術】
[0002]變壓器是根據電磁感應原理制成的，在閉合的鐵芯上繞有兩個繞組，一個是原繞組，另一個是副繞組。在變壓器工作過程中，其功率損耗不僅產生在線圈的電阻上，也產生在交變電流磁化后的鐵芯中。人們通常把鐵芯中的功率損耗稱為“鐵損”，造成鐵損的原因主要分為磁滯損耗和渦流損耗。磁滯損耗是鐵芯材料在磁化過程中由磁滯現象引起的能量損耗，而渦流損耗則產生在垂直磁通方向平面內，損耗的能量均轉化為熱能，使設備升溫，效率降低，不利于交流電機設備的使用。為了降低鐵損，現行的鐵芯均選用軟磁材料，硅鋼片被廣泛應用于電機、變壓器、繼電器等設備中。
[0003]硅鋼片雖然具有控制和降低鐵損的作用，但在控制磁滯損耗方面還存在不足，制備成本較高，一定程度上限制了變壓器的使用性能及使用壽命，因此，變壓器鐵芯的性能還有待提升。
【發明內容】
[0004]本發明所要解決的技術問題是提供一種變壓器硅鋼片的制備方法，，該制備方法工序安排合理，制備成本適中，制得變壓器鐵芯具有良好的使用性能，以解決現有技術中導致的上述多項缺陷。
[0005]為實現上述目的，本發明提供以下的技術方案:一種變壓器硅鋼片的制備方法，該制備方法包括如下步驟:
[0006]I)選備硅鋼片原料，硅鋼片其中硅含量至少為18% ;
[0007]2)沖壓成型，使用沖壓機將硅鋼片沖壓成EI型、UI型或C型；
[0008]3)整體退火，使用退火爐進行退火；
[0009]4)絕緣處理，將硅鋼片放入攪拌桶，倒入質量百分比為1% -2%的絕緣漆，均勻攪拌40-45分鐘；然后將處理后的硅鋼片在75°C -80°C的烘箱內進行干燥處理，處理時間為35-40分鐘；
[0010]5)配制處理液，其百分含量配比為:鎂氧化物10% -12%、助劑3% _5%，其余為溶劑，首先，按配比將鎂氧化物和溶劑添加至反應釜，均勻攪拌20-25分鐘，反應釜溫度控制在40°C -45°C ;然后，添加助劑，繼續攪拌10-15分鐘，反應釜溫度控制在50°C左右；
[0011]6)覆膜處理，將硅鋼片和處理液添加至離心攪拌機中進行均勻攪拌，攪拌時間為20-30分鐘，攪拌筒溫度控制在50°C -55°C ;然后將處理后的硅鋼片在55°C _65°C的烘箱內進行干燥處理，處理時間為20分鐘。
[0012]優選的，所述步驟5)中，鎂氧化物的主要成分為MgO、S1jP Fe 203，其百分含量配比為:92%:6.5%:1.5%;溶劑由磷酸、硼酸和乙酸混合配制而成，混合比例為:3:3:2，混合后的濃度為20% -25% ;助劑中的界面活性劑選用全氟辛酸鈉或全氟辛基磺酸鈉；防銹劑選用亞硝酸鈉和亞硝酸二環乙胺的復合劑。
[0013]優選的，所述的步驟6)中，處理液與硅鋼片的配比按照IKg硅鋼片和50ml處理液的比例配比。
[0014]優選的，所述步驟3)中，退火工藝包括以下步驟:
[0015]a)將成型好的硅鋼片吊入退火架上，關合爐門；
[0016]b)接通退火爐電源，開啟加熱；
[0017]c)進行保溫；
[0018]d)打開爐門，取出硅鋼片，常溫冷卻。
[0019]優選的，所述步驟b)中，退火爐先升溫至100°C，持續15min，然后按10°C /min的幅度，升溫至580°C，然后按5°C /min的幅度，升溫至400 °C。
[0020]優選的，所述步驟c)中，當至少50%硅鋼片溫度測試點溫度達到370°C — 380°C時，進行保溫，退火爐溫度為200 °C，保溫時間為40min — 75min。
[0021]采用以上技術方案的有益效果是:本發明的制備方法工序安排合理，實施簡便，成本適中，制得的鐵芯力學性能穩定，尤其在控制鐵芯的磁滯損耗方面效果顯著，有效的提升了變壓器的使用壽命和使用性能，有效解決了鐵芯的退火這一難題，有效的控制了鐵芯的鐵損和激磁功率2個關鍵性參數，大大提高了鐵芯退火的穩定性。
【具體實施方式】
[0022]下面詳細說明本發明的優選實施方式。
[0023]實施例1:
[0024]—種變壓器硅鋼片的制備方法，該制備方法包括如下步驟:
[0025]I)選備硅鋼片原料，硅鋼片其中硅含量為18%，
[0026]2)沖壓成型，使用沖壓機將硅鋼片沖壓成EI型、UI型或C型；
[0027]3)整體退火，使用退火爐進行退火；
[0028]4)絕緣處理，將硅鋼片放入攪拌桶，倒入質量百分比為2%的絕緣漆，均勻攪拌45分鐘；然后將處理后的硅鋼片在80°C的烘箱內進行干燥處理，處理時間為40分鐘；
[0029]5)配制處理液，其百分含量配比為:鎂氧化物12%、助劑5%，其余為溶劑，首先，按配比將鎂氧化物和溶劑添加至反應釜，均勻攪拌25分鐘，反應釜溫度控制在45°C ;然后，添加助劑，繼續攪拌15分鐘，反應釜溫度控制在50°C左右，鎂氧化物的主要成分為MgO、S1jP Fe 203，其百分含量配比為:92%:6.5%: 1.5% ;溶劑由磷酸、硼酸和乙酸混合配制而成，混合比例為:3:3: 2，混合后的濃度為25%;助劑中的界面活性劑選用全氟辛酸鈉或全氟辛基磺酸鈉；防銹劑選用亞硝酸鈉和亞硝酸二環乙胺的復合劑；
[0030]6)覆膜處理，將硅鋼片和處理液添加至離心攪拌機中進行均勻攪拌，處理液與硅鋼片的配比按照IKg硅鋼片和50ml處理液的比例配比，攪拌時間為30分鐘，攪拌筒溫度控制在55°C ;然后將處理后的硅鋼片在55°C _65°C的烘箱內進行干燥處理，處理時間為20分鐘。
[0031]退火工藝包括以下步驟:
[0032]a)將成型好的硅鋼片吊入退火架上，關合爐門；
[0033]b)接通退火爐電源，開啟加熱，退火爐先升溫至100°C，持續15min，然后按10°C /min的幅度，升溫至580°C，然后按5°C /min的幅度，升溫至400°C ；
[0034]c)進行保溫當至少50%硅鋼片溫度測試點溫度達到380°C時，進行保溫，退火爐溫度為200 °C，保溫時間為75min ;
[0035]d)打開爐門，取出硅鋼片，常溫冷卻。
[0036]實施例2:
[0037]—種變壓器硅鋼片的制備方法，該制備方法包括如下步驟:
[0038]I)選備硅鋼片原料，硅鋼片其中硅含量為15%，
[0039]2)沖壓成型，使用沖壓機將硅鋼片沖壓成EI型、UI型或C型；
[0040]3)整體退火，使用退火爐進行退火；
[0041]4)絕緣處理，將硅鋼片放入攪拌桶，倒入質量百分比約為I %的絕緣漆，均勻攪拌40分鐘；然后將處理后的硅鋼片在75°C的烘箱內進行干燥處理，處理時間約為35分鐘；
[0042]5)配制處理液，其百分含量配比為:鎂氧化物10%、助劑3%，其余為溶劑，首先，按配比將鎂氧化物和溶劑添加至反應釜