一種懸鏈式交聯電纜生產模具及生產方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種懸鏈式交聯電纜生產模具及生產方法，屬于電線電纜制造技術領域。
【背景技術】
[0002]目前懸鏈式中高壓交聯電纜大多采用三層共擠機組，可以進行大長度地連續生產。因三層共擠機頭內采取擠壓式模具，而且導體有許多種不同的規格，當更換相鄰規格時通常先停機后清理機頭內殘膠再安裝該規格的模具，然后重新對機頭進行升溫，整個停、開過程約需3?4小時，螺桿及機頭內的交聯聚乙烯料停留時間超過20分鐘以上可能發生預交聯產生老膠，使擠出的線芯表面出現顆粒狀焦燒物，降低絕緣性能甚至引發絕緣擊穿，嚴重影響線芯質量；停機過程需要約70米左右的導線，開機過程中要重新調整各層的厚度及偏心度又增加了導線及原材料的浪費；停開機過程中還增加了水、電、氮氣等能耗，嚴重影響了設備的生產效率，工人勞動強度加大，致使企業的生產成本很高。更換相鄰規格導體時也有通過不停機更換分體式模具的方法，這種方法更換模具簡單，能實現快速換模不停機生產，但考慮到交聯電纜一般是大長度生產，內屏蔽擠出過程中可能長時間受到機頭內其它模具阻力而反方向運動積累在小模內壁，使上下或左右兩部分模具出現裂縫或錯位，導致內屏層不圓整，甚至斷開的現象，由此可能影響到絕緣層的厚度、圓整度及電氣絕緣性會K。
【發明內容】
[0003]本發明針對現有技術存在的不足，提供一種無需停機即可生產相鄰規格電纜導體的懸鏈式交聯電纜生產模具及生產方法，其不但實現了交聯機組相鄰規格導體不停機連續性生產，而且換模方便快捷，生產相鄰規格電纜的內屏蔽、絕緣層及外屏蔽圓整，無損傷。
[0004]本發明解決上述技術問題的技術方案如下:一種懸鏈式交聯電纜生產模具，包括基本模具體，所述基本模具體內部設有相互連通的承線圓孔和進線錐形孔，還包括第一內模體，所述第一內模體為一體結構，所述第一內模體套裝在所述基本模具體的內部，所述第一內模體的一端設有錐形結構的第一進線口，另一端設有圓柱形結構的第一套管，所述第一進線口的錐度與所述進線錐形孔的錐度一致，所述第一套管的外徑與所述基本模具體的內徑相配合，所述第一套管的出口端伸出所述承線圓孔。
[0005]本發明的有益效果是:實現了交聯機組相鄰型號導體規格不停機連續性生產，一體結構的內模體的第一進線口及第一套管避免某些分體式模具因較長時間生產內屏蔽擠出過程受阻，部分積累在其內壁導致分體式模具出現裂縫或部分錯位；進線口的外側角度與基本模具體進線錐形孔內壁角度吻合，能使第一內模體在基本模具體內牢固定位；內模體的外徑與基本模具體的內徑相配合，第一套管外壁光滑圓整，有助于內模體順利到達基本內模體內并與基本模具體緊密接觸；通過該模體生產的內屏蔽、絕緣層及外屏蔽連續、平整、光滑，無裂縫及斷開現象，大大減少了內屏蔽尖端放電的可能性，也降低了 XLPE絕緣料在機頭或螺桿內因停機時間超過20分鐘以上產生預交聯引發產品質量問題的風險。
[0006]在上述技術方案的基礎上，本發明還可以做如下改進。
[0007]進一步的，還包括套裝在所述第一內模體內部的第二內模體，所述第二內模體為一體結構，所述第二內模體包括依次連接的第二進線口及第二套管，所述第二進線口為錐形結構，所述第二套管為圓柱形結構，所述第二進線口的錐度與所述第一進線口的錐度一致，所述第二套管的外徑與所述第一套管的內徑相配合，所述第二套管的出口端伸出所述第一套管。
[0008]采用上述進一步方案的有益效果是，設置可用于生產小規格電纜導體的一體結構的第二內模體，第二進線口的錐度與第一進線口錐度一致，確保第一內模體在第二內模體內牢固定位，第二內模體的外徑與第一內模體的內徑相配合，第二套管外壁光滑圓整，有助于第二內模體順利到達第一內模體內并與第一內模體緊密接觸，從而實現相鄰三種規格電纜導體的不停機生產。
[0009]進一步的，所述內模體的內徑比經過所述內模體內部的導體外徑大0.6?0.8mm，所述內模體的壁厚大于Imm0
[0010]采用上述進一步方案的有益效果是，保證內模體的強度，同時也避免內模體對經過內模體內部的導體產生擠壓。
[0011]進一步的，所述第一套管、第二套管的出口端分別設有倒角。
[0012]采用上述進一步方案的有益效果是，倒角流線型設計使內屏蔽在機頭內道路通暢，流動更合理，減少了運動阻力，有效地降低了內屏蔽的生產壓力。
[0013]本發明還公開了一種懸鏈式交聯電纜生產方法，采用如上所述的懸鏈式交聯電纜生產模具，當需要從生產大規格共擠絕緣電纜換成生產中規格共擠絕緣電纜時，將第一內模體套裝插入基本模具體內，使得第一內模體緊貼基本內模體的內壁且第一內模體與基本內模體保持同軸心，第一套管的出口端伸出基本模具體的承線圓孔，具體步驟:將第一內模體套入中規格電纜導體首端并固定，生產中的大規格電纜導體剩下20?30米時，停止放線，將大規格電纜導線末端與套有第一內模體的中規格電纜導線首端通過連接機構連接，然后繼續放線，通過大規格電纜導線將第一內模體引入到三層共擠機頭前，降低大規格電纜導體運行速度，利用運行的大規格電纜導線將第一內模體引入三層共擠機頭中的基本模具體的內部。
[0014]本發明的有益效果是:采用上述懸鏈式交聯電纜生產方法生產電纜，整個更換生產中等型號電纜導體內模體時間僅需3?6分鐘，換模方便快捷，大大縮短了停開機時間，降低了導體及內外屏蔽及絕緣原材料的消耗，避免了因停機時間過長引起的線芯表面出現的老化或焦燒現象，提高了勞動生產率，大大降低了工人的勞動強度，實現了相鄰規格導體的連續性生產，為企業創造了可觀的經濟效益。
[0015]在上述技術方案的基礎上，本發明還可以做如下改進。
[0016]進一步的，當需要從生產中規格共擠絕緣電纜換成生產小規格共擠絕緣電纜時，將第二內模體套裝插入到第一內模體中，使得第二內模體緊貼第一內模體的內壁且第二內模體與第一內模體保持同軸心，第二套管的出口端伸出第一套管的出口端的承線圓孔，具體步驟:將第二內模體套入小規格電纜導體首端并固定，生產中的中規格電纜導體剩下20?30米時，停止放線，將中規格電纜導線末端與套有第二內模體的小規格電纜導線首端通過連接機構連接，然后繼續放線，通過中規格電纜導線將第二內模體引入到三層共擠機頭前，降低中規格電纜導體運行速度，利用運行中的中規格電纜導線將第二內模體引入三層共擠機頭中的第一內模體的內部。
[0017]采用上述進一步方案的有益效果是，采用同樣的方法將相鄰最小規格的第二內模體通過生產中的中等規格的電纜導體引入三層共擠機的機頭的第一內模體的內部，并與其緊密配合，從而實現相鄰三種規格電纜導體的不停機生產。
[0018]進一步的，所述連接機構包括用于套接在待換導體首端的防扭轉套管、用于連接待換導體首端連接段與運行導體末端連接段的中間連接管及用于壓緊所述防扭轉套管及中間連接管的壓接模具，所述中間連接管及防扭轉套管為中空圓筒狀，所述中間連接管的內壁上設有螺紋，所述壓接模具包括上壓模和下壓模，所述上壓膜及下壓模上分別設有上壓槽和下壓槽，所述上、下壓接槽在所述上壓膜與下壓模對接后形成正多邊形壓孔。
[0019]采用上述進一步方案的有益效果是，待換導體首端去除廢線切割平整，剝除外層股線形成一個待換導體首端連接段，當運行導體將近生產結束時，停止放線，將運行導體末端取出，同樣剝除最外層股線形成一個運行導體末端連接段。待換導體首端被緊壓后的防扭轉套管牢牢地固定，無論線芯在放線架、儲線器及轉向上牽引之間怎樣扭轉，都不會產生外層和第二層導體松股及凸起、散花等現象，中間連接管內壁螺紋的兩端分別與待換導體首端連接段及運行導體末端連接段連接，然后通過壓接模具的正多邊形壓孔緊密壓接，很大程度地增加了接頭的牢靠性，使連接接頭能順利通過后續三層共擠機頭，保證了交聯電纜生產的連續穩定。
[0020]進一步的，所述螺紋包括設置在所述中間連接管內壁上的第一螺紋和第二螺紋。
[0021]采用上述進一步方案的有益效果是，第一螺紋與待換導體首端連接段相互作用，而第二螺紋與運行導體末端連接段作用，相互之間不干擾，連接更牢固且不散股。
[0022]進一步的，所述正多邊形壓孔為正六邊形壓孔。
[0023]采用上述進一步方案的有益效果是，壓接模具內設有正六邊形壓孔，設計簡單壓接方便快捷，壓接導體更加牢固。
【附圖說明】
[0024]圖1為為本發明的結構示意圖；
[0025]圖2為本發明內模體與基本模具體配合的結構示意圖；
[0026]圖3為本發明基本模具體的結構示意圖；
[0027]圖4為本發明第一內模體的結構示意圖；
[0028]圖5為本發明第二內模體的結構示意圖；
[0029]圖6為本發明連接機構的結構示意圖；
[0030]圖7為本發明中間連接管的結構示意圖；
[0031]圖8為本發明壓接模具的結構示意圖；
[0032]圖中，1、基本模具體；1-1、進線錐形孔；1_2、承線圓孔；2、第一內模體；2_1、第一進線口 ；2-2、第一套管；3、第二內模體；3-1、第二進線口 ；3-2、第二套管；4、倒角；5、防扭轉套管；6、中間連接管；6-1、第一螺紋；6-2、第二螺紋；7、壓接模具；7-1、上壓膜；7_2、下壓模；7-3、正多邊形壓孔；8、待換導體；8-1、待換導體首端連接段；9、運行導體。9-1、運行導體末端連接段。
【具體實施方式】
[0033]以下結合實例對本發明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發明，并非用于限定本發明的范圍。
[0034]如圖1?圖5所示，一種懸鏈式交聯電纜生產模具，包括基本模具體I，所述基本模具體I內部設有相互連通的承線圓孔1-2和進線錐形孔1-1，還包括第一內模體2，所述第一內模體2為一體結構，所述第一內模體2套裝在所述基本模具體I的內