圓柱狀電容類異型電子元器件整腳設備的制造方法
【技術領域】
[0001 ] 本發明涉及一種電子元器件整腳設備，具體涉及一種圓柱狀電容類異型電子元器件整腳設備，屬于電子元器件引腳成型設備技術領域。
【背景技術】
[0002]目前，電子元器件引腳的校直或矯正一般人工完成，即由有經驗的工人采用鑷子進行。這種傳統的電子元器件整腳方法不僅勞動強度高，人力成本高，而且還存在效率低、一致性差、合格率難以保證的問題，對后續插件工序有很大影響，遠遠不能適應國內企業生產發展的需要。
[0003]如果能實現電子元器件的自動化整腳，將會明顯降低人力成本、提高合格率、節約生產場地，因此電子元器件自動化整腳技術將是解決目前整腳方法所存問題的關鍵。
【發明內容】
[0004]針對現有技術存在的不足，本發明提供了一種可實現自動化整腳的圓柱狀電容類異型電子元器件整腳設備。
[0005]為解決上述技術問題，本發明采用如下的技術方案:
[0006]圓柱狀電容類異型電子元器件整腳設備，包括:
[0007]機架(I)、傳動系統、自動分料系統和整腳系統(10)，傳動系統、自動分料系統和整腳系統(10)設于機架(I)上，其中:
[0008]傳動系統包括分料盤(5)、工作盤(6)和步進電機(19);分料盤(5)豎直設置，其周邊均勻設有分料槽；工作盤(6)水平設置，其上方設有限位片(7)，其周邊均勻設有工作槽，位于工作盤(6)第一工位的工作槽與位于分料盤(5)第一工位的分料槽對齊；步進電機
(19)分別通過第一錐齒輪軸(12)和第二錐齒輪軸(15)驅動分料盤(5)和工作盤(6)轉動；
[0009]自動分料系統包括供料滑槽(2)、第一吹氣管(4)和空氣壓縮機(11)，供料滑槽
(2)傾斜安裝，其出料端連接位于分料盤(5)第二工位的分料槽，出料端低于進料端；第一吹氣管(4) 一端連接空氣壓縮機(11)，另一端對著位于分料盤(5)第一工位的分料槽；
[0010]整腳系統包括第一氣缸(20)、第二氣缸(22)和設有凹槽(29)的機械夾指(25)，第一氣缸(20)和第二氣缸(22)呈90度角安裝，其中，第一氣缸(20)活塞桿連接連接桿
(21)一端，連接塊(23)通過固定件(24)固定于連接桿(21)另一端，第二氣缸(22)固定于連接塊(23)上，第一氣缸(20)用以驅動第二氣缸(22)上下移動；第二氣缸(22)活塞桿通過夾指銷釘(27)連接機械夾指(25)，機械夾指(25)通過定位銷(26)固定于機架(I)上，第二氣缸(22)用以驅動機械夾指(25)的打開和閉合。
[0011]作為優選，分料盤(5)周邊均勾設有4個分料槽。
[0012]作為優選，工作盤(6)周邊均勻設有4個工作槽。
[0013]傳動系統中，分料盤(5)通過第一錐齒輪軸(12)、螺母(13)和墊圈(14)固定于機架(I)上，第一錐齒輪軸(12)垂直于分料盤(5);工作盤(6)與第二錐齒輪軸(15)通過鍵連接，第二錐齒輪軸(15)垂直于工作盤(6);第一錐齒輪軸(12)與第二錐齒輪軸(15)呈90度角安裝于錐齒輪軸定位板(16)上并相互嚙合，傳動比為1:1 ;步進電機(19)安裝于電機定位板(17)上，步進電機(19)與第二錐齒輪軸(15)通過聯軸器(18)連接；錐齒輪軸定位板(16)和電機定位板(17)均設于機架⑴上。
[0014]和現有相比，本發明具有如下有益效果:
[0015]1、實現了圓柱狀電容引腳的自動化校直，可完全取代人工操作。
[0016]2、提高了整腳效率，降低了工作強度；提高了精度和整腳一致性，從而可進一步提高后續插件工序的合格率。
【附圖說明】
[0017]圖1為【具體實施方式】中整腳機整體結構示意圖；
[0018]圖2為【具體實施方式】中傳動系統結構示意圖；
[0019]圖3為去掉檢測系統、傳動系統的整腳機結構示意圖；
[0020]圖4為整腳系統結構示意圖；
[0021 ] 圖5為機械夾指結構示意圖；
[0022]圖6為機械夾指局部結構示意圖。
[0023]圖中:1-機架，2-供料滑槽，3-電容，4-第一吹氣管，5-分料盤，6-工作盤，7-限位片，8-相機，9-顯示終端，10-整腳系統，11-空氣壓縮機，12-第一錐齒輪軸，13-螺母，14-墊圈，15-第二錐齒輪軸，16-錐齒輪軸定位板，17-電機定位板，18-聯軸器，19-步進電機，20-第一氣缸，21-連接桿，22-第二氣缸，23-連接塊，24-固定件，25-機械夾指，26-定位銷，27-夾指銷釘，28-定位銷孔，29-凹槽。
【具體實施方式】
[0024]下面將結合附圖對本發明【具體實施方式】進行詳細說明，本實施例為帶有檢測系統的整腳設備，檢測系統主要為圖像采集設備，即通過相機(8)采集整腳后的電容引腳照片，在顯示終端(9)上分析電容引腳照片，獲得檢測結果。
[0025]見圖1?6，本發明主要包括機架(I)、傳動系統、自動分料系統和整腳系統，傳動系統、自動分料系統和整腳系統均設于機架(I)上。
[0026]見圖2，傳動系統主要包括分料盤(5)、工作盤(6)和步進電機(19)，分料盤(5)豎直設于機架(I)上，工作盤(6)水平設于機架(I)上，步進電機(19)設于工作盤(6)下方。分料盤(5)周邊均勻設有與電容形狀尺寸相匹配的分料槽；工作盤(6)周邊均勻設有與電容形狀尺寸相匹配的工作槽，工作槽上方設有限位片(7)，限位片(7)用于調整電容針腳位置，便于整腳動作執行，以提高整腳效率。位于工作盤(6)第一工位的工作槽(后文簡稱為“第一工位工作槽”)與位于分料盤(5)第一工位的分料槽(后文簡稱為“第一工位分料槽”)對齊，工作盤(6)第二工位即整腳工位。步進電機(19)分別通過第一錐齒輪軸(12)和第二錐齒輪軸(15)驅動分料盤(5)和工作盤(6)。
[0027]傳動系統中，分料盤(5)通過第一錐齒輪軸(12)、螺母(13)和墊圈(14)固定于機架(I)上，第一錐齒輪軸(12)垂直于分料盤(5);工作盤(6)與第二錐齒輪軸(15)通過鍵連接，第二錐齒輪軸(15)垂直于工作盤(6);第一錐齒輪軸(12)與第二錐齒輪軸(15)呈90度角安裝于錐齒輪軸定位板(16)上并相互嚙合，傳動比為1:1 ;步進電機(19)安裝于電機定位板(17)上，步進電機(19)與第二錐齒輪軸(15)通過聯軸器(18)連接；錐齒輪軸定位板(16)和電機定位板(17)均設于機架⑴上。
[0028]具體實施中，分料盤(5)周邊均勻設有4個分料槽，其中，分料盤(5)上端分料槽為第一工位分料槽，左端分料槽為第二工位分料槽，下端分料槽為第三工位分料槽，右端分料槽為位第四工位分料槽。工作盤(6)周邊也均勻設有4個工作槽，與第一工位分料槽對齊的工作槽為第一工位工作槽，即分料工位工作