一種動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成的制作方法

本發明涉及動力電池箱體，特別涉及一種動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成。

背景技術：

目前，動力電池系統采用的電池箱體一般采用鋼材或鋁材鈑金、沖壓、折彎、焊接或鉚接制造，以利于批量加工生產。對電池箱的結構要求主要在機械強度和環境防護兩方面：機械強度方面涉及材料、零件結構本身和裝配體的機械強度，以滿足抵抗外部沖擊、振動的使用需要；環境防護方面主要考慮箱體防水和防塵性能。現有加工生產方案不易解決鋁板大角度折彎產生裂紋、鋁板折邊后結合處焊接困難的問題。此外，常見電池箱蓋四邊折彎后在外部上緊固螺栓的方案，未考慮擰入箱體內部螺栓尾的裸露螺紋，鋒利邊緣將會對電池系統內電芯、高壓電纜、低壓線束造成安全隱患。本技術方案旨在解決上述困難，利用平板箱蓋和所述聯接臂結構，實現減少箱體外部干涉問題、機械強度高、防塵防水、制造方便、結構緊湊、成本低廉的優點。

技術實現要素：

本發明方案旨在解決上述困難，提供一種動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成，利用平板箱蓋和所述聯接臂結構，實現減少箱體外部干涉問題、機械強度高、防塵防水、制造方便、結構緊湊、成本低廉。

本發明主要由下述的技術方案實現：

一種動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成，包括矩形箱體、通過螺栓密封覆蓋固定在所述箱體開口處的平板箱蓋，所述平板箱蓋為平面金屬板材，邊緣不折彎；所述的箱體開口處內壁設置有通過螺栓分別連接所述箱體和平板箱蓋的緊固聯接臂，使平板箱蓋的邊緣固定覆蓋在緊固聯接臂上。

進一步地，所述的緊固聯接臂的整體呈矩形四邊形，包括兩個相互平行的縱向緊固聯接臂和兩個相互平行的橫向緊固聯接臂，所述縱向緊固聯接臂和橫向緊固聯接臂上均設置有螺栓孔。

進一步地，所述的縱向緊固聯接臂上沿長度方向均勻設置有若干錯開一定位置的豎向螺栓孔和橫向螺栓孔，穿入橫向螺栓孔的螺栓連接使橫向緊固聯接臂以懸臂梁方式固定在箱體內壁上，穿入豎向螺栓孔的螺栓連接用于平板箱蓋的豎向壓緊。

進一步地，所述的橫向緊固聯接臂上沿長度方向均勻設置有若干錯開一定位置的豎向螺栓孔和橫向螺栓孔，穿入橫向螺栓孔的螺栓連接使橫向緊固聯接臂以懸臂梁方式固定在箱體內壁上，穿入豎向螺栓孔的螺栓連接用于平板箱蓋的豎向壓緊。

進一步地，所述的豎向螺栓孔為階梯孔，由上至下包括同軸的螺母沉孔和螺栓通孔。

進一步地，所述的緊固聯接臂的上表面比箱體邊緣低1-3mm。

進一步地，所述的平板箱蓋的邊緣與緊固聯接臂之間還設置有形狀相匹配的密封墊圈。

進一步地，所述平板箱蓋下表面邊緣開有用于定位放置密封墊圈的凹槽，便于確保良好的防水防塵性能。

進一步地，所述的凹槽的橫截面形狀為半圓形或矩形。

進一步地，所述箱體的開口處均勻設置有若干與所述橫向螺栓孔相配合的箱體橫向螺栓孔，所述平板箱蓋上均勻設置有若干與所述豎向螺栓孔相配合的箱蓋豎向螺栓孔。

相比現有技術，本發明所提供的技術方案避免了常見動力電池箱體箱蓋折邊處留縫需重新焊接、螺栓上緊后箱體內部裸露螺栓尾部鋒利螺紋、箱蓋密封不良等問題，具有減少箱體外部干涉問題、機械強度高、防塵防水、制造方便、結構緊湊、成本低廉的優點。

附圖說明

為了更加清晰地說明本發明的實施例及現有的技術方案，以下附圖作為對本發明實施例及現有技術方案的補充描述；顯然，下述附圖僅僅是本發明的實施例，對于從事本技術領域的人員來說，在其非創造性勞動條件下，將可根據下述附圖獲得其他技術附圖。

圖1為本動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成實施例的爆炸結構示意圖；

圖2為圖1中的平板箱蓋俯視圖；

圖3為圖1中平板箱蓋仰視圖；

圖4為圖3中b-b向剖視示意圖；

圖5為圖1中密封墊圈結構示意圖；

圖6為緊固聯接臂結構示意圖；

圖7為圖6中a處的螺栓沉孔與通孔局部放大示意圖；

圖8為本動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成裝配示意圖（省略平板箱蓋）；

圖9為本動力電池箱體的非折邊式箱蓋總外觀立體示意圖；

圖中：1-平板箱蓋、2-密封墊圈、3-縱向緊固聯接臂、4-橫向緊固聯接臂、5-箱體、6-箱蓋豎向螺栓孔、7-橫向螺栓孔、8-豎向螺栓孔、8.1-螺母沉孔、8.2螺栓通孔、9-箱體橫向螺栓孔、10-凹槽。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明的技術方案進行完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發明的一種實施例，而非全部的實施例。基于本發明中的實施例，從事本技術領域的人員在沒有做出創造性勞動條件下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明的保護范圍。

如圖1至9所示，所示，一種動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成，包括矩形箱體5、通過螺栓密封覆蓋固定在所述箱體5開口處的平板箱蓋，所述平板箱蓋1為平面金屬板材，邊緣不折彎，這種箱蓋的技術方案從不折邊的角度，避免了金屬板材在折彎過程中出現裂紋的問題。常用于制造動力電池箱體的鋼材或者鋁材，易在折彎過程中因形變過大，導致實際擠壓強度超出材料許用強度極限，易使形變最大處出現裂紋或者發生斷裂。裂紋細微不易察覺，破壞箱體的防水防塵性能，安全隱患較大。同時，若采取折彎板材邊緣的方案，板材四角的結合處需要采用焊接技術重新焊合，技術復雜程度高，對焊接質量要求高，成本較大；所述的箱體5開口處內壁設置有通過螺栓分別連接所述箱體5和平板箱蓋1的緊固聯接臂，使平板箱蓋1的邊緣固定覆蓋在緊固聯接臂上。

如圖1、圖6所示，所述的緊固聯接臂的整體呈矩形四邊形，包括兩個相互平行的縱向緊固聯接臂3和兩個相互平行的橫向緊固聯接臂4，所述縱向緊固聯接臂3和橫向緊固聯接臂4上均設置有螺栓孔，為了保證聯接臂本身的機械強度，同時加強電池箱體防沖擊、抗機械振動的性能，所述縱向緊固聯接臂3和橫向緊固聯接臂4上螺栓孔的數目和分布間距按照材料的機械強度和箱體結構的剛度選取；可見，緊固聯接臂不僅實現了動力電池箱蓋的定位和豎向壓緊，而且有利于提高電池箱系統結構的剛度和安全可靠性。

所述的縱向緊固聯接臂3上沿長度方向均勻設置有若干錯開一定位置的豎向螺栓孔8和橫向螺栓孔7，穿入橫向螺栓孔7的螺栓連接使橫向緊固聯接臂3以懸臂梁方式固定在箱體5內壁上，穿入豎向螺栓孔8的螺栓連接用于平板箱蓋1的豎向壓緊。所述的橫向緊固聯接臂4上沿長度方向均勻設置有若干錯開一定位置的豎向螺栓孔8和橫向螺栓孔7，穿入橫向螺栓孔7的螺栓連接使橫向緊固聯接臂4以懸臂梁方式固定在箱體5內壁上，穿入豎向螺栓孔8的螺栓連接用于平板箱蓋1的豎向壓緊。

如圖7所示，所述的豎向螺栓孔8為階梯孔，由上至下包括同軸的螺母沉孔8.1和螺栓通孔8.2，螺母沉孔8.1放置螺母用于螺栓連接，通孔8.2的設置可用于容納裸露的螺栓尾部，包裹裸露的鋒利螺紋，以減少機械振動中螺紋與線束、其他設備碰撞擦破的安全隱患；

根據圖1、圖8所示，縱向緊固聯接臂3、橫向緊固聯接臂4在箱體5內部，所述的緊固聯接臂的上表面比箱體5邊緣低1-3mm，以便在安裝密封墊圈2時平板箱蓋1有足夠的向下位移，以容納密封墊圈2形變后的體積轉移，提供合適的壓緊力。

如圖1、4、5所示，所述的平板箱蓋1的邊緣與緊固聯接臂之間還設置有形狀相匹配的密封墊圈2，所述密封墊圈2采用橡膠材料可以確保密封墊圈2合理變形，填充箱體（5）與平板箱蓋1之間的間隙，實現良好的密封以達到防水防塵的安全指標；同時，所述平板箱蓋1下表面邊緣開有用于定位放置密封墊圈2的凹槽12，便于確保良好的防水防塵性能。所述的凹槽12的橫截面形狀為半圓形或矩形，本實施例凹槽12采用的橫截面形狀為半圓形，凹槽形狀可根據密封墊圈配合選取。

如圖1和圖9所示，如圖所述箱體5的開口處均勻設置有若干與所述橫向螺栓孔相配合的箱體橫向螺栓孔9，所述平板箱蓋1上均勻設置有若干與所述豎向螺栓孔8相配合的箱蓋豎向螺栓孔6。

本實施例的裝配過程為：

首先安裝縱向緊固聯接臂3和橫向緊固聯接臂4，通過橫向螺栓孔7和箱體橫向螺栓孔9上緊螺栓，將緊固聯接臂固定在箱體內壁上獲得定位，所述緊固聯接臂上表面比箱體5邊緣低1-3mm(見圖8)；然后再將密封墊圈2和平板箱蓋1從箱體5上部對齊放置，安裝豎直方向的所有緊固螺栓及墊片，即完成本實施例的裝配操作(見圖9)。

本發明提供的動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成，其技術方案具有機械強度高、防塵防水性能優、制造方便、結構緊湊、成本低廉的優點。

以上詳細介紹了本發明所提供的動力電池箱體的非折邊式箱蓋總成及其裝配方案，并應用具體的實施例對該技術方案的原理進行詳盡的闡釋，其中實施例僅用于幫助理解本發明的技術原理和思想。應再次指出，在不脫離本發明原理的前提下，可對本發明進行若干的改進，而這些改進納入本發明權利要求的保護范圍。