一種導電薄膜的制備設備的制作方法

本發明屬于功能薄膜技術領域，涉及一種導電薄膜的制備設備。

背景技術：

導電薄膜廣泛應用于平板顯示、屏式觸控技術、太陽能控制、防霧玻璃、冰玻璃、防靜電涂層等領域，是通過在普通薄膜上附著一層透明的導電層實現，附著的導電層可采用濺鍍、脈沖激光沉積等手段加工。

現有技術中，通過各種手段加工導電薄膜的技術均存在如下問題：由于薄膜較薄，在卷收過程中、工藝處理過程中均受到不均勻外力或者硬質部件的擠壓，從而造成薄膜變形、形成凹凸面、破損等。

技術實現要素：

本發明的目的是針對現有的技術存在的上述問題，提供一種導電薄膜的制備設備，本發明所要解決的技術問題是如何防止薄膜在加工過程中變形。

本發明的目的可通過下列技術方案來實現：一種導電薄膜的制備設備，制備設備包括一濺鍍機，其特征在于，所述濺鍍機包括一圓筒狀的殼體，所述殼體的兩端具有開口，所述殼體內設置有一中空的安裝筒，所述安裝筒內設置有一轉軸，所述轉軸與一電機的輸出軸相連，所述轉軸為中空結構，所述轉軸內具有一通風腔，所述通風腔的內壁上均勻設置有若干隔板，各所述隔板的外端與轉軸固定相連，相鄰所述隔板的內端之間具有間隙，所述安裝筒上開設有若干避讓槽一，所述轉軸的外壁上均勻設置有與避讓槽一一一對應的通風板，所述通風板內具有通風間隙，所述通風板的內端與所述轉軸固定相連，所述通風板的外端插設在對應的避讓槽一內；所述殼體上具有薄膜入口和薄膜出口；所述通風間隙與所述通風腔相通。

將濺鍍機的功能部件設置在套筒與轉軸之間的空間內，濺鍍機的具體結構為現有技術，在此不予細述。

薄膜從薄膜入口進入殼體內，濺鍍完成后從薄膜出口出來，進行卷收。

為了防止在濺鍍過程中薄膜與其他部件接觸，從而導致薄膜變形或者彎折，致使濺鍍不均勻，也會導致薄膜受損，本方案中，通過轉軸的一端往通風腔內通氣流，轉軸在電機的驅動下處于轉動的狀態，氣流不會對薄膜造成沖擊，而且，氣流形成的壓力使薄膜與安裝筒的外壁之間形成一定的間隙，既不會影響薄膜的傳送，同時也不會對薄膜造成損傷。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述隔板的內端至轉軸的內壁之間的距離沿通風腔內的氣流方向逐漸變小。

為了防止氣流的強度從氣流入口至出口之間有所不同，特意將隔板的內端至轉軸的內壁之間的距離設置為逐漸變小的結構，也就是說氣流進入通風腔內的孔徑和氣流空間逐漸擴大，從而達到消除氣流壓力逐漸變緩對薄膜造成的不良影響。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述隔板由6個，所述通風板由12個。兩個隔板之間的間隔內對應兩個通風板，保障轉軸的強度，也不會影響氣流的均勻性。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，本制備設備還包括放料輥和收料輥，所述放料輥上套設有一軸套，所述軸套與放料輥之間具有間隙，所述軸套的內壁上均勻設置有若干條銜鐵條，所述放料輥上設置有與銜鐵條一一對應的繞線樁，所述繞線樁上繞有通電導線。

通過對繞線樁上的導線進行通電，能夠吸附銜鐵條，使軸套與放料輥之間具有阻力，將薄膜繞在軸套上，這樣可以保證薄膜處于張緊的狀態，不會存在瀉膜的情況。

通過控制通電導線的電流，可以調節軸套與放料輥之間的阻力，實現無極可調。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述軸套的內壁上設置有一導向層，所述銜鐵條位于所述導向層內。

由于軸套上設置的銜鐵條與軸套之間具有間隙，放料輥在轉動過程中容易造成與軸套卡死的情況，在軸套的內壁上設置有導向層之后，能夠保障放料輥與導向層之間的間隙均勻，轉動光滑。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述導向層為非導磁材料。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述導向層為陶瓷材料制成。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述收料輥的兩端分別設置有一個能夠驅動收料輥轉動的驅動結構。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述驅動結構包括一軸承一、一風機和兩個固定套，所述軸承一的外壁上固定設置有若干葉片，所述葉片上具有一避讓槽二，所述避讓槽二的兩端分別具有一連接臂，所述軸承一位于所述避讓槽二內，所述連接臂鉸接在所述軸承一上，所述固定套上均勻設置有與葉片一一對應的凸塊，所述凸塊與對應的連接臂抵靠。

將軸承一和固定套均套設在收料輥上，通過風機對葉片進行氣流沖擊，能夠驅使收料輥轉動，同時，由于采用軟驅動，收料輥不會對薄膜產生較大的拉力，從而對薄膜進行保護，防止其出現拉傷、變形等情況。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述葉片為塑料材質制成。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述固定套具有內螺紋，所述固定套的外側面開設有凹槽。

收料輥上設置有外螺紋，固定套與收料輥之間螺紋連接后，通過轉動固定套，驅使固定在固定套上的凸塊擠壓連接臂，從而調節連接臂的傾角，即葉片的傾角，在箱體氣流作用下，傾角的改變，即可改變葉片的驅動力，從而調節收料輥的卷收扭矩。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述薄膜入口與薄膜出口之間設置有與殼體固定相連的支撐板，所述支撐板內具有一滑槽，所述滑槽內插設有一滑板，所述滑板的中部具有一擋板，所述擋板上方的左右兩側和下方的左右兩側均設置有緩沖彈簧；所述支撐板的兩端分別設置有位于薄膜入口內的入料滾筒和位于薄膜出口內的出料滾筒。

放料輥上的薄膜逐漸減少，收料輥上的薄膜逐漸增加，各自的轉速均發生變化，為了配合氣動的驅動結構，消除這種變化帶來的不良影響，在薄膜入口和薄膜出口之間設置有支撐板，薄膜受到緩沖彈簧的作用，左右推動支撐板，使得薄膜放出和卷收的速度變化被點滴的消除。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述支撐板上設置有位于殼體內，且位于薄膜入口下方的導料滾筒一；所述支撐板上設置有位于殼體內，且位于薄膜出口下方的導料滾筒二。

導料滾筒一和導輪滾筒二的作用是對處于殼體內的薄膜進行導向，使位于殼體內的薄膜處于殼體與安裝筒之間，防止薄膜與安裝筒或者殼體接觸。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述轉軸與電機的輸出軸之間設置有軸承二，所述軸承二上開設有進氣孔，所述進氣孔能夠與所述通風腔相通。

穩壓氣流設備，如鼓風設備等對進氣孔內進行輸送氣流，從而進入轉軸內的通風腔內，在此需說明的是：軸承二的內圈處于轉動狀態下，氣流處于間歇性進氣狀態，一方面可以緩沖氣流，防止氣流對薄膜的副作用產生，另一方面可以蓄壓，從而節約鼓風設備的能耗。

在上述的一種導電薄膜的制備設備中，所述轉軸兩端均伸出所述殼體之外，所述轉軸的一端與電機的輸出軸相連，所述轉軸的另一端使通風腔與外界相通。

氣流沖通風腔靠近周轉外端處排出。

與現有技術相比，本發明具有以下優點：

1、為了防止在濺鍍過程中薄膜與其他部件接觸，從而導致薄膜變形或者彎折，致使濺鍍不均勻，也會導致薄膜受損，本方案中，通過轉軸的一端往通風腔內通氣流，轉軸在電機的驅動下處于轉動的狀態，氣流不會對薄膜造成沖擊，而且，氣流形成的壓力使薄膜與安裝筒的外壁之間形成一定的間隙，既不會影響薄膜的傳送，同時也不會對薄膜造成損傷。

2、為了防止氣流的強度從氣流入口至出口之間有所不同，特意將隔板的內端至轉軸的內壁之間的距離設置為逐漸變小的結構，也就是說氣流進入通風腔內的孔徑和氣流空間逐漸擴大，從而達到消除氣流壓力逐漸變緩對薄膜造成的不良影響。

3、收料輥上設置有外螺紋，固定套與收料輥之間螺紋連接后，通過轉動固定套，驅使固定在固定套上的凸塊擠壓連接臂，從而調節連接臂的傾角，即葉片的傾角，在箱體氣流作用下，傾角的改變，即可改變葉片的驅動力，從而調節收料輥的卷收扭矩。

穩壓氣流設備，如鼓風設備等對進氣孔內進行輸送氣流，從而進入轉軸內的通風腔內，在此需說明的是：軸承二的內圈處于轉動狀態下，氣流處于間歇性進氣狀態，一方面可以緩沖氣流，防止氣流對薄膜的副作用產生，另一方面可以蓄壓，從而節約鼓風設備的能耗。

附圖說明

圖1是本制備設備的整體結構示意圖。

圖2是圖1中a方向上的截面圖。

圖3是本制備設備中收料輥的結構示意圖。

圖4是本制備設備中收料輥的整體結構示意圖。

圖5是本制備設備中放料輥的截面圖。

圖6是圖1中局部b的放大圖。

圖7是圖1中局部c的放大圖。

圖中，11、殼體；12、安裝筒；13、轉軸；14、通風腔；15、隔板；16、避讓槽一；17、通風板；21、薄膜入口；22、薄膜出口；23、放料輥；24、收料輥；31、軸套；32、銜鐵條；33、繞線樁；34、導向層；41、軸承一；42、固定套；43、葉片；44、避讓槽二；45、連接臂；46、凸塊；51、支撐板；52、滑槽；53、滑板；54、擋板；55、緩沖彈簧；61、入料滾筒；62、出料滾筒；63、導料滾筒一；64、導料滾筒二；71、軸承二；72、進氣孔。

具體實施方式

以下是本發明的具體實施例并結合附圖，對本發明的技術方案作進一步的描述，但本發明并不限于這些實施例。

如圖1和圖2所示，制備設備包括一濺鍍機，濺鍍機包括一圓筒狀的殼體11，殼體11的兩端具有開口，殼體11內設置有一中空的安裝筒12，安裝筒12內設置有一轉軸13，轉軸13與一電機的輸出軸相連，轉軸13為中空結構，轉軸13內具有一通風腔14，通風腔14的內壁上均勻設置有若干隔板15，各隔板15的外端與轉軸13固定相連，相鄰隔板15的內端之間具有間隙，安裝筒12上開設有若干避讓槽一16，轉軸13的外壁上均勻設置有與避讓槽一16一一對應的通風板17，通風板17內具有通風間隙，通風板17的內端與轉軸13固定相連，通風板17的外端插設在對應的避讓槽一16內；殼體11上具有薄膜入口21和薄膜出口22；通風間隙與通風腔14相通。

將濺鍍機的功能部件設置在套筒與轉軸13之間的空間內，濺鍍機的具體結構為現有技術，在此不予細述；薄膜從薄膜入口21進入殼體11內，濺鍍完成后從薄膜出口22出來，進行卷收；為了防止在濺鍍過程中薄膜與其他部件接觸，從而導致薄膜變形或者彎折，致使濺鍍不均勻，也會導致薄膜受損，本方案中，通過轉軸13的一端往通風腔14內通氣流，轉軸13在電機的驅動下處于轉動的狀態，氣流不會對薄膜造成沖擊，而且，氣流形成的壓力使薄膜與安裝筒12的外壁之間形成一定的間隙，既不會影響薄膜的傳送，同時也不會對薄膜造成損傷。

隔板15的內端至轉軸13的內壁之間的距離沿通風腔14內的氣流方向逐漸變小；為了防止氣流的強度從氣流入口至出口之間有所不同，特意將隔板15的內端至轉軸13的內壁之間的距離設置為逐漸變小的結構，也就是說氣流進入通風腔14內的孔徑和氣流空間逐漸擴大，從而達到消除氣流壓力逐漸變緩對薄膜造成的不良影響。

如圖1和圖6所示，隔板15由6個，通風板17由12個。兩個隔板15之間的間隔內對應兩個通風板17，保障轉軸13的強度，也不會影響氣流的均勻性。

如圖1和圖5所示，本制備設備還包括放料輥23和收料輥24，放料輥23上套設有一軸套31，軸套31與放料輥23之間具有間隙，軸套31的內壁上均勻設置有若干條銜鐵條32，放料輥23上設置有與銜鐵條32一一對應的繞線樁33，繞線樁33上繞有通電導線；通過對繞線樁33上的導線進行通電，能夠吸附銜鐵條32，使軸套31與放料輥23之間具有阻力，將薄膜繞在軸套31上，這樣可以保證薄膜處于張緊的狀態，不會存在瀉膜的情況。

通過控制通電導線的電流，可以調節軸套31與放料輥23之間的阻力，實現無極可調。

軸套31的內壁上設置有一導向層34，銜鐵條32位于導向層34內；由于軸套31上設置的銜鐵條32與軸套31之間具有間隙，放料輥23在轉動過程中容易造成與軸套31卡死的情況，在軸套31的內壁上設置有導向層34之后，能夠保障放料輥23與導向層34之間的間隙均勻，轉動光滑。

其中，導向層34為非導磁材料。

導向層34可以為陶瓷材料制成，也可以為石墨等其他材料制成。

如圖1、圖3和圖4所示，收料輥24的兩端分別設置有一個能夠驅動收料輥24轉動的驅動結構；驅動結構包括一軸承一41、一風機和兩個固定套42，軸承一41的外壁上固定設置有若干葉片43，葉片43上具有一避讓槽二44，避讓槽二44的兩端分別具有一連接臂45，軸承一41位于避讓槽二44內，連接臂45鉸接在軸承一41上，固定套42上均勻設置有與葉片43一一對應的凸塊46，凸塊46與對應的連接臂45抵靠；將軸承一41和固定套42均套設在收料輥24上，通過風機對葉片43進行氣流沖擊，能夠驅使收料輥24轉動，同時，由于采用軟驅動，收料輥24不會對薄膜產生較大的拉力，從而對薄膜進行保護，防止其出現拉傷、變形等情況。

進一步的，葉片43為塑料材質制成。

固定套42具有內螺紋，固定套42的外側面開設有凹槽；收料輥24上設置有外螺紋，固定套42與收料輥24之間螺紋連接后，通過轉動固定套42，驅使固定在固定套42上的凸塊46擠壓連接臂45，從而調節連接臂45的傾角，即葉片43的傾角，在箱體氣流作用下，傾角的改變，即可改變葉片43的驅動力，從而調節收料輥24的卷收扭矩。

如圖1和圖7所示，薄膜入口21與薄膜出口22之間設置有與殼體11固定相連的支撐板51，支撐板51內具有一滑槽52，滑槽52內插設有一滑板53，滑板53的中部具有一擋板54，擋板54上方的左右兩側和下方的左右兩側均設置有緩沖彈簧55；支撐板51的兩端分別設置有位于薄膜入口21內的入料滾筒61和位于薄膜出口22內的出料滾筒62。

放料輥23上的薄膜逐漸減少，收料輥24上的薄膜逐漸增加，各自的轉速均發生變化，為了配合氣動的驅動結構，消除這種變化帶來的不良影響，在薄膜入口21和薄膜出口22之間設置有支撐板51，薄膜受到緩沖彈簧55的作用，左右推動支撐板51，使得薄膜放出和卷收的速度變化被點滴的消除；支撐板51上設置有位于殼體11內，且位于薄膜入口21下方的導料滾筒一63；支撐板51上設置有位于殼體11內，且位于薄膜出口22下方的導料滾筒二64；導料滾筒一63和導輪滾筒二的作用是對處于殼體11內的薄膜進行導向，使位于殼體11內的薄膜處于殼體11與安裝筒12之間，防止薄膜與安裝筒12或者殼體11接觸。

如圖2所示，轉軸13與電機的輸出軸之間設置有軸承二71，軸承二71上開設有進氣孔72，進氣孔72能夠與通風腔14相通穩壓氣流設備，如鼓風設備等對進氣孔72內進行輸送氣流，從而進入轉軸13內的通風腔14內，在此需說明的是：軸承二71的內圈處于轉動狀態下，氣流處于間歇性進氣狀態，一方面可以緩沖氣流，防止氣流對薄膜的副作用產生，另一方面可以蓄壓，從而節約鼓風設備的能耗；轉軸13兩端均伸出殼體11之外，轉軸13的一端與電機的輸出軸相連，轉軸13的另一端使通風腔14與外界相通。

本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發明精神作舉例說明。本發明所屬技術領域的技術人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發明的精神或者超越所附權利要求書所定義的范圍。