本發明涉及注液機技術領域，尤其涉及一種機械增減壓自鎖裝置及其增減壓自鎖方法。
背景技術：
目前各工廠使用的圓柱注液機在吸液過程及使用過程中存在的問題：
1)吸收箱內加正壓時密封位置漏氣；
2)電池吸液速度慢；
3)產能效率低下；
4)注液吸收后造成生產等待，不能連續。
因此造成以下缺陷的出現：
1)采用大型氣缸或液壓缸體積大；
2)單體加壓運行速度慢，效率下降；
3)生產制作成本高；
4)安裝維護成本高。
技術實現要素：
針對上述技術中存在的不足之處，本發明提供一種生產成本低、安裝維護成本低及工作效率高的機械增減壓自鎖裝置及其增減壓自鎖方法，
為實現上述目的，本發明提供一種機械增減壓自鎖裝置，包括箱體、固定板、連接板、氣缸和兩個夾緊塊；所述氣缸安裝在固定板上，且氣缸通過推桿與連接板驅動連接，所述連接板的底端設置有可與箱體頂端進行接觸連接的彈簧；所述兩個夾緊塊分別與固定板的兩側固定連接，且兩個夾緊塊之間形成容許箱體進行上下移動的夾持空間；所述連接板的四個折角處均樞接有自鎖機構；
驅動氣缸，推桿往下移動并推動連接板往箱體方向移動，連接板與箱體之間的彈簧逐漸壓縮，每個自鎖機構均向對應夾緊塊的方向伸出并向下移動；當彈簧完全壓縮后，連接板與箱體完全接觸，每個自鎖機構均移動至與對應夾緊塊的底端相抵持時，箱體停止往下移動，箱體的壓力達到最大，箱體往下移動的過程進行增壓；
反向驅動氣缸，推桿向上移動，彈簧進行復位，復位的過程箱體進行減壓。
其中，每個自鎖機構均包括一端樞接在連接板折角處的斜鍥、與斜鍥的另一端相樞接的連桿和固定安裝在箱體邊緣處的滑槽體；每個滑槽體內開設有與連桿形狀大小相適配的滑槽，且每個連桿的末端設置有定位銷，每個夾緊塊的兩側底端均開設有與定位銷適配的定位孔；所述彈簧壓縮的過程中，連接板與箱體之間的間隙逐漸縮小，并帶動斜鍥逐漸向對應的夾緊塊方向伸出；斜鍥伸出的同時推動連桿在滑槽內往夾緊塊的方向移動；當彈簧完全壓縮，連接板與箱體完全接觸，每個定位銷卡入對應的定位孔內后，箱體停止往下移動，此時箱體的壓力達到最大。
其中，每個斜鍥與箱體水平面之間的夾角呈60度；每個定位銷卡入對應的定位孔內時，每個斜鍥的斜面呈水平狀。
其中，每個夾緊塊上均設置有兩個等高柱，每個等高柱的頂端均固定在固定板上，且每個等高柱的底端放置在水平位置上用于固定該裝置。
其中，每個連桿的末端設置有與對應等高柱的直徑大小相適配的U型卡槽，所述定位銷均設置在U型卡槽的兩側壁上，定位孔均設置在等高柱的兩側邊，每個U型卡槽卡入對應的等高柱內，且每個定位銷卡入對應的定位孔內后，夾緊塊與自鎖機構相抵持進行自鎖。
其中，所述箱體與固定板之間通過多個第一導柱連接，且每個第一導柱的底端固定在箱體上，每個第一導柱的頂端活動套接在固定板上，所述氣缸驅動后，箱體沿著第一導柱進行上下移動。
其中，每個夾緊塊與固定板之間均設置有用于調整兩者之間距離的調節桿；且每個調節桿位于對應的兩個夾緊塊之間。
其中，所述連接板的兩側上均安裝有多個第二導柱，且每個第二導柱的底端均固定在箱體上，所述連接板沿著多個第二導柱進行上下移動。
為實現上述目的，本發明還提供一種機械增減壓自鎖方法，該方法為：
驅動氣缸，推桿往下移動并推動連接板往箱體方向移動，連接板與箱體之間的彈簧逐漸壓縮，每個自鎖機構均向對應夾緊塊的方向伸出并向下移動；當彈簧完全壓縮后，連接板與箱體完全接觸，每個自鎖機構均移動至與對應夾緊塊的底端相抵持時，箱體停止往下移動，箱體的壓力達到最大，箱體往下移動的過程進行增壓；
反向驅動氣缸，推桿向上移動，彈簧進行復位，連接板帶動每個自鎖裝置進行復位；彈簧復位至最長狀態時，箱體的壓力達到最小，箱體往上移動的過程進行減壓。
其中，每個自鎖機構均包括一端樞接在連接板折角處的斜鍥、與斜鍥的另一端相樞接的連桿和固定安裝在箱體邊緣處的滑槽體；每個滑槽體內開設有與連桿形狀大小相適配的滑槽，且每個連桿的末端設置有定位銷，每個夾緊塊的兩側底端均開設有與定位銷適配的定位孔；所述彈簧壓縮的過程中，連接板與箱體之間的間隙逐漸縮小，并帶動斜鍥逐漸向對應的夾緊塊方向伸出；斜鍥伸出的同時推動連桿在滑槽內往夾緊塊的方向移動；當彈簧完全壓縮，連接板與箱體完全接觸，每個定位銷卡入對應的定位孔內后，箱體停止往下移動，此時箱體的壓力達到最大。
本發明的有益效果是：與現有技術相比，本發明提供的機械增減壓自鎖裝置及其增減壓自鎖方法，通過氣缸、連接板、彈簧、箱體及夾緊塊的配合，氣缸推動箱體往下移動的過程為增壓的過程；當彈簧完全壓縮，自鎖機構與對應夾緊塊的底端相抵持進行自鎖時，箱體停止往下移動，箱體的壓力達到最大；反之，箱體往上移動，是箱體減壓的過程。上述采用機械結構實現增減壓，使用機械增減壓具有如下優勢：
1)使用機增壓相比其他液壓增壓裝置，減少了因液壓裝置漏油，導致電芯產品出現問題的機率；
2)減少電磁閥和管線的使用，同時PLC輸出點、程序方面也得到相應減少；
3)設備穩定性也得到相應的保證；
4)本發明生產成本低、安裝維護成本低及工作效率高。
附圖說明
圖1為本發明的機械增減壓自鎖裝置的立體結構圖。
主要元件符號說明如下：
10、箱體 11、固定板
12、連接板 13、氣缸
14、夾緊塊 15、彈簧
16、自鎖機構 17、等高柱
18、第一導柱 19、調節桿
20、第二導柱 161、斜鍥
162、連桿 163、滑槽體。
具體實施方式
為了更清楚地表述本發明，下面結合附圖對本發明作進一步地描述。
請參閱圖1，本發明提供的機械增減壓自鎖裝置，包括箱體10、固定板11、連接板12、氣缸13和兩個夾緊塊14；氣缸13安裝在固定板11上，且氣缸13通過推桿與連接板12驅動連接，連接板12的底端設置有可與箱體10頂端進行接觸連接的彈簧15；兩個夾緊塊14分別與固定板10的兩側固定連接，且兩個夾緊塊14之間形成容許箱體10進行上下移動的夾持空間；連接板12的四個折角處均樞接有自鎖機構16；
正向驅動氣缸，推桿往下移動并推動連接板往箱體方向移動，連接板與箱體之間的彈簧逐漸壓縮，每個自鎖機構均向對應夾緊塊的方向伸出并向下移動；當彈簧完全壓縮后，連接板與箱體完全接觸，每個自鎖機構均移動至與對應夾緊塊的底端相抵持時，箱體停止往下移動，箱體的壓力達到最大，箱體往下移動的過程進行增壓；
反向驅動氣缸，推桿向上移動，彈簧進行復位，復位的過程箱體進行減壓。
在本實施例中，每個自鎖機構16均包括一端樞接在連接板折角處的斜鍥161、與斜鍥161的另一端相樞接的連桿162和固定安裝在箱體邊緣處的滑槽體163；每個滑槽體163內開設有與連桿形狀大小相適配的滑槽，且每個連桿的末端設置有定位銷(圖未示)，每個夾緊塊14的兩側底端均開設有與定位銷適配的定位孔；彈簧壓縮的過程中，連接板與箱體之間的間隙逐漸縮小，并帶動斜鍥逐漸向對應的夾緊塊方向伸出；斜鍥伸出的同時推動連桿在滑槽內往夾緊塊的方向移動；當彈簧完全壓縮，連接板與箱體完全接觸，每個定位銷卡入對應的定位孔內后，箱體停止往下移動，此時箱體的壓力達到最大。當氣缸反向驅動時，斜鍥進行回縮，定位銷脫離定位孔，且連桿往回縮，直至回到初始狀態后，斜鍥復位停止移動，此時箱體的壓力達到最小。上述自鎖機構實現了增壓鎖住，減壓復位的效果。
在本實施例中，每個斜鍥161與箱體10水平面之間的夾角呈60度；每個定位銷卡入對應的定位孔內時，每個斜鍥的斜面呈水平狀。60度的設計，能使得鎖定結構更加穩定。
在本實施例中，每個夾緊塊14上均設置有兩個等高柱17，每個等高柱17的頂端均固定在固定板11上，且每個等高柱的底端放置在水平位置上用于固定該裝置。通過等高柱實現了夾緊塊的固定及該裝置在安裝位置的固定，給操作帶來了很大的便捷性，當然，本案并不局限于通過等高柱實現上述的功能，還可以通過其他方式實現。
在本實施例中，每個連桿163的末端設置有與對應等高柱的直徑大小相適配的U型卡槽，定位銷均設置在U型卡槽的兩側壁上，定位孔均設置在等高柱的兩側邊，每個U型卡槽卡入對應的等高柱內，且每個定位銷卡入對應的定位孔內后，夾緊塊與自鎖機構相抵持進行自鎖。當連桿往左右兩邊伸出，且U型卡槽卡入對應的等高柱內后，夾緊塊與連桿抵持實現固定，箱體停止運動。當然，本案并不局限于通過上述的方式，實現上述兩者的抵持固定，還可以通過其他方式，只要能實現兩者固定的方式，均屬于對本案的簡單變形或變換，落入本案的保護范圍內。
在本實施例中，箱體10與固定板11之間通過多個第一導柱18連接，且每個第一導柱的底端固定在箱體上，每個第一導柱的頂端活動套接在固定板上，氣缸驅動后，箱體沿著第一導柱進行上下移動。每個夾緊塊與固定板之間均設置有用于調整兩者之間距離的調節桿19；且每個調節桿位于對應的兩個夾緊塊之間。連接板的兩側上均安裝有多個第二導柱20，且每個第二導柱的底端均固定在箱體上，連接板沿著多個第二導柱進行上下移動。通過第一導柱和第二導柱的作用，可保證箱體及連接板運動方向的準確性。
為實現上述目的，本發明還提供一種機械增減壓自鎖方法，該方法為：
驅動氣缸，推桿往下移動并推動連接板往箱體方向移動，連接板與箱體之間的彈簧逐漸壓縮，每個自鎖機構均向對應夾緊塊的方向伸出并向下移動；當彈簧完全壓縮后，連接板與箱體完全接觸，每個自鎖機構均移動至與對應夾緊塊的底端相抵持時，箱體停止往下移動，箱體的壓力達到最大，箱體往下移動的過程進行增壓；
反向驅動氣缸，推桿向上移動，彈簧進行復位，連接板帶動每個自鎖裝置進行復位；彈簧復位至最長狀態時，箱體的壓力達到最小，箱體往上移動的過程進行減壓。
其中，每個自鎖機構均包括一端樞接在連接板折角處的斜鍥、與斜鍥的另一端相樞接的連桿和固定安裝在箱體邊緣處的滑槽體；每個滑槽體內開設有與連桿形狀大小相適配的滑槽，且每個連桿的末端設置有定位銷，每個夾緊塊的兩側底端均開設有與定位銷適配的定位孔；彈簧壓縮的過程中，連接板與箱體之間的間隙逐漸縮小，并帶動斜鍥逐漸向對應的夾緊塊方向伸出；斜鍥伸出的同時推動連桿在滑槽內往夾緊塊的方向移動；當彈簧完全壓縮，連接板與箱體完全接觸，每個定位銷卡入對應的定位孔內后，箱體停止往下移動，此時箱體的壓力達到最大。
相較于現有技術的情況，本發明提供的機械增減壓自鎖裝置及其增減壓自鎖方法，通過氣缸、連接板、彈簧、箱體及夾緊塊的配合，氣缸推動箱體往下移動的過程為增壓的過程；當彈簧完全壓縮，自鎖機構與對應夾緊塊的底端相抵持進行自鎖時，箱體停止往下移動，箱體的壓力達到最大；反之，箱體往上移動，是箱體減壓的過程。上述采用機械結構實現增減壓，使用機械增減壓具有如下優勢：
使用機增壓相比其他液壓增壓裝置，減少了因液壓裝置漏油，導致電芯產品出現問題的機率；
2)本發明可實現實現箱體內壓力增壓達到4.5Kgf/c㎡，相當于氣缸中心壓力5.8T以上；
3)減少電磁閥和管線的使用，同時PLC輸出點、程序方面也得到相應減少；
4)設備穩定性也得到相應的保證；
5)本發明生產成本低、安裝維護成本低及工作效率高。
以上公開的僅為本發明的幾個具體實施例，但是本發明并非局限于此，任何本領域的技術人員能思之的變化都應落入本發明的保護范圍。