本實用新型屬于鋰電池構件技術領域，具體涉及一種極柱式鋰電池殼體蓋板。
背景技術：
前述的極柱式鋰電池蓋板是相對于極板式鋰電池蓋板而言的。如業界所知，鋰電池由殼體、設在殼體的殼腔內的鋰電池芯（由隔膜絕緣分隔的復數枚正、負極片構成）和蓋板組成。由于鋰電池具有容量大、重量輕、服役周期長、能量密度高、無記憶效應、自放電率低以及對環境友好等長處，因而受到業界的器重并廣泛應用于電動汽車、電動自行車乃至各類五金工具，等等。
鋰電池蓋板是鋰電池的結構體系中的一個重要部分并且在公開的中國專利文獻中不乏見諸，略以例舉的如CN203721782U（動力鋰電池蓋板）、CN203871392U（一體化高鉚接式鋰電池蓋板）、CN104466043A（一種極柱型鋰電池蓋板及使用該蓋板的極柱型鋰電柱）和CN105810857A（一種鋰電池上蓋組件），等等。
典型如CN202308090U推薦的“極板型鋰電池蓋板”和CN102339959A提供的“極柱型鋰電柱蓋板”，這兩項專利的技術要點在于：在基板的長度方向的中部開設防爆孔，在防爆孔的位置設置防爆膜并在對應于防爆膜的上方的位置設置保護蓋板，防爆膜與保護蓋板之間的空間構成為泄壓室，當鋰電池的殼腔內的壓力超過設定值時，防爆膜爆裂而泄壓，以避免因鋰電池整體爆炸產生事故。但是這兩項專利方案至少存在以下兩處通弊：其一，由于電極引片（包括正極和負極電極引片）的結構有失合理，因而在與前述的鋰電池芯電氣連接時較為麻煩，例如只能選擇焊接方式實現電氣連接，具體可參見CN102339959A的說明書第0018段和CN202308090U的說明書第0020段；其二，由于基板（即蓋板本體，以下同）為整體的封閉結構，因而對殼體的殼腔注入電解液造成不便。
針對上述已有技術，有必要加以改進，為此本申請人作了有益的設計，下面將要介紹的技術方案便是在這種背景下產生的。
技術實現要素：
本實用新型的任務在于提供一種有助于改善電極引片的結構而藉以方便地與鋰電池芯電氣連接和有利于在蓋板本體保持于殼體的狀態下向殼腔內依需注入電解液而藉以體現注液的便捷性的極柱式鋰電池殼體蓋板。
本實用新型的任務是這樣來完成的，一種極柱式鋰電池殼體蓋板，包括一蓋板本體，在該蓋板本體的長度方向的中部開設有一泄壓防爆孔，該泄壓防爆孔貫穿蓋板本體的厚度方向；一泄壓防爆機構，該泄壓防爆機構在對應于所述泄壓防爆孔的位置設置于蓋板本體在使用狀態下背對鋰電池殼體的一側；一正極柱和一負極柱，正極柱在與所述蓋板本體之間保持電氣絕緣的狀態下固定在蓋板本體的左端，負極柱同樣在與蓋板本體之間保持電氣絕緣的狀態下固定在蓋板本體的右端；一正極柱電極引片和一負極柱電極引片，正極柱電極引片在隔著蓋板本體且同時與蓋板本體之間保持絕緣的狀態下與所述正極柱鉚接，負極柱電極引片同樣在隔著蓋板本體且同時與蓋板本體之間保持絕緣的狀態下與所述負極柱鉚接，其中：所述正極柱的結構與所述負極柱的結構相同并且所述正極柱電極引片的結構與所述負極柱電極引片的結構相同，所述負極柱電極引片包括一第一引接耳和一第二引接耳，該第一引接耳與第二引接耳彼此前后對應并且在相互保持間距的狀態下隔著所述蓋板本體與所述負極柱鉚接；在所述蓋板本體上開設有一貫穿蓋板本體的厚度方向的用于向鋰電池殼體的殼腔內引入電解液的注液孔；所述蓋板本體的長度為130mm，寬度為36mm，而厚度為1.5-2mm；在所述正極柱的柱體表面構成有正極柱外螺紋，而在所述負極柱的柱體表面構成有負極柱外螺紋。
在本實用新型的一個具體的實施例中，在所述蓋板本體使用狀態下朝向所述鋰電池殼體一側的四周邊緣部位開設有一鋰電池殼體配合槽，該鋰電池殼體配合槽的寬度是與鋰電池殼體的殼壁厚度相適應的。
在本實用新型的另一個具體的實施例中，在所述蓋板本體上并且圍繞所述泄壓防爆孔的圓周方向構成有一泄壓防爆機構安裝腔，所述的泄壓防爆機構在對應于泄壓防爆孔的狀態下與泄壓防爆機構安裝腔固定。
在本實用新型的又一個具體的實施例中，所述的泄壓防爆機構包括一防爆膜和一防爆膜防濺罩，在防爆膜的中央位置構成有一防爆膜承壓腔，該防爆膜承壓腔呈半球狀并且正對所述的泄壓防爆孔，防爆膜的四周邊緣部位與所述泄壓防爆機構安裝腔的腔底壁焊固，防爆膜防濺罩以騰空于防爆膜的上方的狀態通過其下部的壓圈與泄壓防爆機構安裝腔的腔底壁焊固，在該防爆膜防濺罩的四周以間隔狀態開設有排氣孔。
在本實用新型的再一個具體的實施例中，所述的防爆膜為厚度在0.3-0.5mm的鋁箔；所述的防爆膜防濺罩由鋁制成。
在本實用新型的還有一個具體的實施例中，在所述蓋板本體上并且在對應于所述正極柱以及所述負極柱的位置各注塑有一蓋板本體電氣絕緣墊，藉由蓋板本體電氣絕緣墊而使正極柱、所述的正極柱電極引片、負極柱以及所述的負極柱電極引片均與蓋板本體之間形成電氣絕緣。
在本實用新型的更而一個具體的實施例中，在所述正極柱的下部擴設有一正極柱固定板，該正極柱固定板通過正極柱固定板鉚釘連同所述蓋板本體電氣絕緣墊以及所述的正極柱電極引片定位在所述蓋板本體的左端；在所述負極柱的下部擴設有一負極柱固定板，該負極柱固定板通過負極柱固定板鉚釘連同蓋板本體電氣絕緣墊以及所述的負極柱電極引片定位在蓋板本體的右端。
在本實用新型的進而一個具體的實施例中，所述的蓋板本體由鋁制成。
在本實用新型的又更而一個具體的實施例中，所述的正極柱以及正極柱電極引片為鋁質材料，而所述負極柱以及負極柱電極引片為銅質材料，藉由鋁質材料與銅質材料而在正、負極柱之間形成電位差。
在本實用新型的又進而一個具體的實施例中，所述的蓋板本體電氣絕緣墊的材料為聚四氟乙烯。
本實用新型提供的技術方案由于將負極柱電極引片設計為由第一引接耳以及第二引接耳組成，正極柱電極引片采用同樣結構，因而能方便地與鋰電池芯電氣連接；由于在蓋板本體上開設了注液孔，因而得以方便地向鋰電池殼體的殼腔內注入電解液；由蓋板本體的長度、寬度和厚度尺寸優選，因而能滿足鋰電池殼體的技術規范要求。
附圖說明
圖1為本實用新型的實施例結構圖。
具體實施方式
為了能夠更加清楚地理解本實用新型的技術實質和有益效果，申請人在下面以實施例的方式作詳細說明，但是對實施例的描述均不是對本實用新型方案的限制，任何依據本實用新型構思所作出的僅僅為形式上的而非實質性的等效變換都應視為本實用新型的技術方案范疇。
請參見圖1，示出了一蓋板本體1，在該蓋板本體1的長度方向的中部即蓋板本體1的對角線的交匯處開設有一泄壓防爆孔11，該泄壓防爆孔11貫穿蓋板本體1的厚度方向；示出了一泄壓防爆機構2，該泄壓防爆機構2在對應于前述泄壓防爆孔11的位置設置于蓋板本體1在使用狀態下背對鋰電池殼體的一側（即圖1所示位置狀態朝向上的一側）；示出了一正極柱3和一負極柱4，正極柱3在與前述蓋板本體1之間保持電氣絕緣的狀態下固定在蓋板本體1的左端，負極柱4同樣在與蓋板本體1之間保持電氣絕緣的狀態下固定在蓋板本體1的右端；示出了一正極柱電極引片5和一負極柱電極引片6，正極柱電極引片5在隔著蓋板本體1且同時與蓋板本體1之間保持絕緣的狀態下與前述正極柱3鉚接，負極柱電極引片6同樣在隔著蓋板本體1且同時與蓋板本體1之間保持絕緣的狀態下與前述負極柱4鉚接，其中：前述正極柱3的結構與前述負極柱4的結構相同并且前述正極柱電極引片5的結構與前述負極柱電極引片6的結構相同。
作為本實用新型提供的技術方案的技術要點：前述負極柱電極引片6包括一第一引接耳61和一第二引接耳62，該第一引接耳61與第二引接耳62彼此前后對應并且在相互保持間距的狀態下隔著所述蓋板本體1通過前述負極柱固定板鉚釘411與前述負極柱4鉚接；在所述蓋板本體1上開設有一貫穿蓋板本體1的厚度方向的用于向鋰電池殼體的殼腔內引入電解液的注液孔12；所述蓋板本體1的長度為130mm，寬度為36mm，而厚度為1.5-2mm（本實施例選擇1.8mm）；在所述正極柱3的柱體表面構成有正極柱外螺紋32，而在前述負極柱4的柱體表面構成有負極柱外螺紋42。
在圖1中還示出了開設在第一引接耳61的側部開設有一對第一電池芯電連接孔611，而在第二引接耳62的側部開設有一對第二電池芯電連接孔621。
本實施例雖然將前述注液孔12開設在了蓋板本體1的左上角的位置，但并不意味著必擇的位置，例如可以將注液孔12開設在蓋板本體1的左下角、右上角、右下角、中部上方或中部下方。
由圖1所示，在前述蓋板本體1使用狀態下朝向前述鋰電池殼體一側的四周邊緣部位開設有一鋰電池殼體配合槽13，當使用本實用新型時，鋰電池殼體的上部的邊緣部位與該鋰電池殼體配合槽13相配合，由此可知，鋰電池殼體配合槽13的寬度盡可能與鋰電池殼體的殼壁厚度相適應。
在前述蓋板本體1上并且圍繞前述泄壓防爆孔11的圓周方向構成有一泄壓防爆機構安裝腔14，前述的泄壓防爆機構2在對應于泄壓防爆孔11的狀態下與泄壓防爆機構安裝腔14固定。
前述的泄壓防爆機構2包括一防爆膜21和一防爆膜防濺罩22，在防爆膜21的中央位置構成有一防爆膜承壓腔211，該防爆膜承壓腔211呈半球狀并且正對前述的泄壓防爆孔11，防爆膜21的四周邊緣部位與前述泄壓防爆機構安裝腔14的腔底壁焊固，防爆膜防濺罩22以騰空于防爆膜21的上方的狀態通過其下部的壓圈221與泄壓防爆機構安裝腔14的腔底壁焊固，在該防爆膜防濺罩22的四周以間隔狀態開設有排氣孔222。
一旦鋰電池殼體內的壓力超過了設定值時，在壓力作用下，防爆膜21破碎（即爆裂），鋰電池殼體內的壓力氣體泄至外界，而爆裂的防爆膜21由防爆膜防濺罩22阻擋，避免飛濺的防爆膜21對相鄰鋰電池造成二次危害，如引起短路。
前述的防爆膜21為厚度優選為0.3-0.5mm的鋁箔，具體根據不同規格的鋰電池殼體的承壓能力改變厚度；前述的防爆膜防濺罩22由鋁制成。
在前述蓋板本體1上并且在對應于前述正極柱3以及前述負極柱4的位置各注塑有一蓋板本體電氣絕緣墊15，藉由蓋板本體電氣絕緣墊15而使正極柱3、前述的正極柱電極引片5、負極柱4以及前述的負極柱電極引片6均與蓋板本體1之間形成電氣絕緣。
在前述正極柱3的下部擴設有一正極柱固定板31，該正極柱固定板31通過正極柱固定板鉚釘311連同前述蓋板本體電氣絕緣墊15以及前述的正極柱電極引片5定位在前述蓋板本體1的左端；在前述負極柱4的下部擴設有一負極柱固定板41，該負極柱固定板41通過負極柱固定板鉚釘411連同蓋板本體電氣絕緣墊15以及前述的負極柱電極引片6定位在蓋板本體1的右端。由圖1所示，負極柱固定板鉚釘411（共四枚）依次穿過開設在第一引接耳61上的第一引接耳鉚釘612以及開設在第二引接耳62上的第二引接耳鉚釘孔622、開設在蓋板本體1上的蓋板本體鉚釘孔（圖中未示出）、開設在蓋板本體電氣絕緣墊15上的電氣絕緣墊鉚釘孔151和開設在負極柱固定板41上的負極柱固定板鉚釘孔412，從而使第一、第二引接耳61、62通過蓋板本體電氣絕緣墊15在與蓋板本體1之間形成電氣絕緣的狀態下實現與負極柱固定板41形成電氣連接。前述的正極柱固定板鉚釘311同例。
優選地，前述的蓋板本體1由鋁制成，前述的正極柱3以及正極柱電極引片5為鋁質材料，而前述負極柱4以及負極柱電極引片6為銅質材料，藉由鋁質材料與銅質材料而在正、負極柱3、4之間形成電位差。
在本實施例中，前述的蓋板本體電氣絕緣墊15的材料為聚四氟乙烯。
綜上所述，本實用新型提供的技術方案克服了已有技術中的不足，圓滿地完成了發明任務，如實地兌現了申請人在上面的技術效果欄中記載的技術效果。