本發明涉及汽車導線壓接領域，具體涉及一種帶散熱涂層的導線壓接結構。
背景技術：
壓接，就是接線端的金屬壓線筒包住裸導線，用手動或自動的專用壓接工具對壓線筒進行機械壓緊而產生的連接，是讓金屬在規定的限度內發生變形將導線連接到接觸件上的一種技術。壓接由于具有高效便捷、成本較低等優點，廣泛地應用于汽車上導線與端子的連接。但是，壓接區域時熱量最集中、溫度最高的區域，尤其是隨著車載電器的增多，車上導線的載流量與日俱增，造成諸多壓接區域過熱，引起導線絕緣及連接器燒毀甚至燒車的事件。為了減緩壓接區域高溫的問題，現有的做法是增大端子的尺寸，使端子與外界空氣有更大的接觸面，增快散熱。但是，這樣的做法效果不佳，且大尺寸端子不美觀、連接起來顯得笨拙。
技術實現要素：
本發明的目的就是為了克服上述現有技術存在的缺陷而提供一種散熱效果好、壓接端子更小的帶散熱涂層的導線壓接結構。
本發明的目的可以通過以下技術方案來實現：一種帶散熱涂層的導線壓接結構，所述壓接結構包括導線、端子和散熱涂層，所述導線壓接與端子內部，所述散熱涂層涂敷于端子的外表面。
所述的散熱涂層的厚度為5～20μm，之所以選擇該范圍的厚度，是因為5μm以下時由于碳納米管含量低，無法達到良好的散熱效果；20μm以上時由于涂層的載體導熱系數較低，使得散熱效果變差
所述散熱涂層所采用材料為碳納米管。
所述端子的尺寸為1.5～6.5mm。
所述的導線的截面積為1～10mm2。
將碳納米管散熱涂層涂于導體及端子表面，由于散熱涂層的散熱效率遠高于端子材料(一般為銅)，因此可以將通電時壓接區域產生的熱量迅速傳遞到周圍環境中，從而降低了壓接區域的溫度，提高了壓接區域的使用壽命，降低了壓接區域過熱甚至起火的風險。
由于散熱效果好，在同等溫升的情況下，可采用小尺寸的端子，使得整個壓接結構連接更加靈巧。
與現有技術相比，本發明的有益效果體現在以下幾方面：
(1)壓接區域溫度低且均勻：帶散熱涂層的導線壓接結構，可以將產生的熱量迅速傳遞到周圍環境中，從而降低壓低壓接區域的溫度5℃～85℃；
(2)端子尺寸可變得更小:帶散熱涂層的導線壓接結構，由于可以降低壓接區域的溫升，因此在同等溫升的條件下，可以適當減小壓接端子的尺寸，使得導線端子連接更靈巧。
附圖說明
圖1為本發明的結構示意圖。
其中，1為導線，2為端子，3為散熱涂層。
具體實施方式
下面對本發明的實施例作詳細說明，本實施例在以本發明技術方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發明的保護范圍不限于下述的實施例。
實施例1
一種帶散熱涂層的導線壓接結構，其結構如圖1所示，該壓接結構是將導線1剝頭后，利用壓接鉗壓接于端子2中，其中導線的截面積為1～10mm2，端子2的尺寸為1.5～6.5mm，然后通過采用噴涂的工藝在其表面形成一層5微米的碳納米管材料，經過高溫固化之后，形成一層堅硬的散熱涂層3，即得帶散熱涂層的導線壓接結構。
對比例1
采用與實施例1相同規格的導線及端子，利用相同的方法將導線和端子壓接，得到不帶散熱涂層的導線壓接結構。將實施例1與對比例1所得的兩種壓接結構通以電流，測試兩者在相同電流下的溫升數據。
結果顯示，1h后，實施例1所得壓接結構的溫升比對比例1的溫升要低20℃。說明，本實用新型在壓接結構外增加散熱涂層，能有效降低壓接區域的溫度。
實施例2
采用與實施例1類似的壓接工藝，即將截面積為5mm2導線剝頭后，利用壓接鉗壓接于端子中，其中端子的尺寸為4mm，然后通過采用噴涂的工藝在其表面形成一層20微米的碳納米管材料，經過高溫固化之后，形成一層堅硬的散熱涂層，得到帶散熱涂層的導線壓接結構，通以電流，在1h后測試該壓接結構的溫升。
采用與實施例2相同的導線，剝頭后利用壓接鉗壓接于不同尺寸的端子中，得到若干組不帶散熱涂層的導線壓接結構。通以相同的電流，1h后測試所有壓接結構的溫升，取與上述帶散熱涂層的導線壓接結構相同溫升的一組，測量其端子的尺寸，結果顯示，該端子尺寸為4.4mm。
結果說明在相同溫升下，本實用新型采用的端子尺寸可以減小約10％，可以使得導線端子連接更靈巧。