本發明涉及互線纜生產專用機械領域，具體的為一種線纜加工結構。
背景技術：
目前，在線纜生產過程中，主要包括芯線擠塑機、冷卻水槽、牽引機以及控制系統，內導體從現攀上被牽引機牽引后經過擠塑機擠制一層絕緣層，然后進入水槽冷卻，最后收線成盤；但是在交聯線纜生產過程中需要在絕緣層上在設置一層顏色來區分線纜，而絕緣層的擠包材料為硅烷交聯料，絕緣層的顏色采用硅烷交聯料加聚乙烯色母的方法制成，由于硅烷交聯料在溫水或者室溫較高情況下可交聯，因此硅烷交聯料不能在擠塑機機筒內停留太久，否則會發生預交聯現象，輕則影響纜芯絕緣質量，重則硅烷料無法從擠塑機內擠出，同時由于工藝要求，纜芯絕緣層需要更換不同的顏色，這樣就需要將一種顏色從擠塑機內排空后再加入硅烷料和相應顏色的色母，浪費現象非常嚴重，生產效率低。
因此，有必要設計一種線纜加工結構，來解決這些問題。
技術實現要素：
本發明提出一種線纜加工結構，提供了一種上色更加方便，效率更好的線纜加工結構。
本發明的技術方案是這樣實現的：一種線纜加工結構，包括擠塑裝置、牽引裝置和設于擠塑裝置和牽引裝置之間的冷卻裝置，所述擠塑裝置和冷卻裝置之間設有上色盤，所述上色盤為矩形結構，內部平行設有多個凹槽，相對凹槽兩端的上色盤的兩側面上均開有與凹槽對應的進線孔和出線孔，且靠近冷卻裝置的一側面上的出線孔直徑比另一側面上的進線孔直徑大0.5～1mm，所述上色盤靠近擠塑裝置一側面上的進線孔直徑比待加工芯線的直徑大0.5～1mm。
進一步的，所述擠塑裝置和上色盤之間還設有拉直裝置，所述拉直裝置的輸出端與上色盤的通孔水平。
進一步的，所述冷卻裝置包括支座和設于支座上的冷卻槽，所述冷卻槽與上色盤水平設置，所述冷卻槽內添加冷卻液。
本發明的有益效果為：本發明的一種線纜加工結構，首先線纜先通過擠塑裝置擠制一層絕緣層，然后通過上色盤進行上色處理，然后通過冷卻裝置進行冷卻，最后收線成盤，整個過程用上色盤上色，提高了生產效率，避免了色母浪費，保證了線纜的絕緣效果。
附圖說明
為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
圖1為本發明實施例的構成示意圖。
圖中：1、擠塑裝置；2、牽引裝置；3、冷卻裝置；4、上色盤。
具體實施方式
下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
如圖1所示的一種線纜加工結構，包括擠塑裝置1、牽引裝置2和設于擠塑裝置1和牽引裝置2之間的冷卻裝置3，所述擠塑裝置1和冷卻裝置3之間設有上色盤4，所述上色盤4為矩形結構，內部平行設有多個凹槽，相對凹槽兩端的上色盤4的兩側面上均開有與凹槽對應的進線孔和出線孔，且靠近冷卻裝置3的一側面上的出線孔直徑比另一側面上的進線孔直徑大0.5～1mm，所述上色盤4靠近擠塑裝置1一側面上的進線孔直徑比待加工芯線的直徑大0.5～1mm。上色 盤4的凹槽設添加色母。
所述擠塑裝置1和上色盤4之間還設有拉直裝置，所述拉直裝置的輸出端與上色盤4的通孔水平。
所述冷卻裝置3和牽引裝置2之間設有導向裝置，所述導向裝置由導向輪和支架組成。
所述導向輪上設有傳感螺釘，所述支架上對應傳感螺釘的位置設有傳感器，所述傳感器電性連接由計米器。
所述冷卻裝置3包括支座和設于支座上的冷卻槽，所述冷卻槽與上色盤4水平設置，所述冷卻槽內添加冷卻液。
首先線纜先通過擠塑裝置1擠制一層絕緣層，然后通過上色盤4進行上色處理，然后通過冷卻裝置3進行冷卻，最后收線成盤。
當芯線上擠制一層絕緣層后，通過牽引裝置2牽引由進線孔進入上色盤4，該進線孔直徑比芯線直徑大0.5～1mm，能夠保證芯線上絕緣層均勻分布，然后經由上色盤4的凹槽，完成上色，經過另一側的出線孔出上色盤4，同時由于該側的出線孔直徑比進線孔直徑大0.5～1mm，能夠保證芯線上的顏色均勻分布。
拉直裝置由兩個滾輪組成，，保證芯線水平進入進線孔；
導向輪上的傳感螺釘配合傳感器以及計米器，能夠方便看到加工后的芯線的長度。
整個過程用上色盤4上色，提高了生產效率，避免了色母浪費，保證了線纜的絕緣效果。
以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。