一種自適應物料需求計劃計算方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及生產制造管理技術領域，具體涉及一種自適應物料需求計劃計算方 法。
【背景技術】
[0002] 對生產制造型企業而言，生產是企業的生命線，但是，在生產線中經常出現這樣的 問題：當銷售部門簽下銷售訂單，生產部門卻安排不了生產；而一旦安排生產，供應部門又 來不及采購材料；同時，倉庫里生產要用到的物料經常出現短缺，而沒有用的物料卻長期大 量積壓。
[0003] 產生這個問題的主要原因是沒有合理的生產計劃，產供銷嚴重脫節。如果能夠解 決企業應該生產什么物料、何時生產、生產多少這三個問題，則可以達到"既不出現短缺，又 不積壓庫存"這個目標，使企業的生產井然有序，加快企業資金的周轉，創造出更大的效益。
[0004] MRP(物料需求計劃）的任務就是回答以上三個問題，解決讓管理者頭痛的產供銷 脫節的問題。在MRP中，產品、零部件、在制品、原材料、包裝物料等統稱為物料。MRP的核心 在于"P"，即計劃，它一般是根據反工藝路線的原理，按照主生產計劃規定的產品生產數量 及期限要求，利用產品結構、零部件和在制品庫存情況、各生產（或采購）階段的提前期、安 全庫存等信息，反工藝順序地推算出各個零件的出產數量與期限，從而獲得各個零件的生 產（或采購）計劃。
[0005] MRP是ERP系統的核心，其有3個基本要素：
[0006] 1、主生產計劃；
[0007] 2、產品信息、物料清單、生產工藝和生產資源；
[0008] 3、庫存彳目息。
[0009] 這三個要素對MRP非常重要。國內外的ERP系統在定制MRP的研究雖也取得一些 成果，但是現有的MRP系統運算量大，效率較低，而且不能對計算MRP過程進行跟蹤，往往只 看到計算結果，但是用戶不容易明白這個結果是怎么得到的。
【發明內容】
[0010] 本發明的目的是解決現有技術的缺陷，提供一種自適應物料需求計劃計算方法， 采用的技術方案如下：
[0011] -種自適應物料需求計劃計算方法，包括：
[0012] S1.獲取物料清單；
[0013] S2.計算物料清單中所有物料的低階碼lowlevel;
[0014] S3.選擇要計算的銷售訂單；
[0015] S4.按低階碼和物料編碼從低到高、MRP類型等于需求型的條件對MRP表記錄進行 遍歷計算，生成物料的生產或采購計劃；
[0016] S5.對所有參加MRP運算并且需要自動調整交貨期的銷售訂單及其相關的生產或 采購計劃進行自動交期調整。
[0017] 生產企業的所有銷售訂單不一定都需要馬上安排生產，所以可以僅選擇"要計算 的銷售訂單"進行計算。對每一個銷售訂單可以設定是否允許自動進行交貨期調整，在計 算完銷售訂單的計劃后，在這些訂單中，有些銷售訂單的交貨日期可能不合理，如果這些不 合理的訂單是允許自動調整交貨期的，那么系統將自動調整該訂單的交貨期。在MRP系統 中有一張MRP信息表，專門動態保存各種物料的需求和供應信息，這個表的記錄會隨著計 算過程而不斷產生變化。如若生產A需要用到物料B和C，而生產B需要用到物料D和E， 那么在MRP表中就會有一條需求類型記錄與A的銷售訂單相對應。但為了生產A，必須有B 和C，因此系統會在MRP表中自動產生B和C的需求類型記錄。在此處，按照產品結構樹，A 的層次（低階碼）為〇,B和C為第1層，D和E是第2層，按照低階碼從小到大計算，一開 始mrp表里只有A，計算完A以后會產生A的供應計劃和B和C的需求，接著計算低階碼為 1的物料B和C的供應計劃，由此生成B和C的供應計劃以及D和E的需求，如此下去，直到 算完所有層次。在計算完所有有關的物料的供應計劃后，對需要自動調整交貨期的訂單進 行自動交期調整。
[0018] 作為優選，所述步驟S2具體包括：
[0019]S21.尋找所有有效的物料，并將其標記為未處理，其低階碼lowlevel設置為0 ;
[0020]S22.尋找是否有未處理的物料m，若有，令oldlevel=m.lowlevel，轉至S23,若 無，則轉至S3,其中m.lowlevel為物料m的低階碼；
[0021] S23.以m為根結點，遍歷m的所有后代結點，記錄最深的后代結點的層次數 newLevel；
[0022] S24.令m.lowlevel=newlevle;
[0023]S25.比較newlevel和oldlevel的大小，若newlevel>oldlevel,則更新m的 所有后代的lowlevel，更新方法為：若Me.lowlevel<lc，則令Me.lowlevel=lc，其中lc =newlevel+D(Me,M)，Me表示M的某個后代，D(Me,M)表示Me與m的距離；
[0024]S26.將m標記為已處理，返回S22。
[0025] 本發明中，m.lowlevel表示物料m的低階碼，若newlevel〈 =oldlevel，則說明該 物料的層次沒有改變，因此不用做更新操作。
[0026] 作為優選，步驟S4中所述對MRP表記錄進行遍歷計算具體包括以下步驟：
[0027]S41.在MRP表中尋找是否有未處理的MRP記錄，若沒有，則轉S5,若有，則選擇一 條未處理的記錄：r，設r對應的物料為m，轉S42;
[0028]S42.判斷r是否是步驟S3中選擇的銷售訂單，若是，設r相關聯的銷售訂單為 CurSO,轉S43,若否，返回S41;
[0029]S43.若m為生產件，但沒有物料清單信息，則將r記為已處理，返回S41，若m為生 產件且有物料清單信息或m為采購件，則轉S44;
[0030]S44.判斷當前記錄m的物料編碼與上次計算的物料編碼是否相同，若不相同，則 設置m的MRP信息，然后轉S45,若相同，則轉S45;
[0031] S45.計算m的凈需求；
[0032]S46.判斷凈需求是否大于等于零，若是，則令m的可供應量=m的可供應量-m的 毛需求，將r記為已處理，返回S41，若否，則計算為滿足m的凈需求所需要的時間；
[0033]S47.制定m的計劃p，記錄p的詳細計算過程，并在計劃p中記錄相關聯的銷售訂 單為CurSO,將p產生的供應保存到MRP表，轉S48 ;
[0034]S48.若m為生產件，則對m的用料清單進行計算，產生新的需求，若m為采購件，轉 S49 ；
[0035]S49.令物料的可供應量為零，將r記為已處理，返回S41。
[0036] 作為優選，步驟S44中，設置物料m的MRP信息具體包括以下步驟：
[0037] S441.計算m的可供應量：m的可供應量=m的在手數量+Σ你_Σ你，其 m m 中Qs表示mrp類型為供應的記錄的數量，Qd表示mrp類型為需求的記錄的數量；
[0038]S442.查詢m的主文件N，記錄m的類型；
[0039]S443.查詢N中是否包含m的固定提前期、批量和天數，若包含，則直接返回固定提 前期、批量、天數，否則，轉S444;
[0040] S444.判斷m為生產件還是采購件，若為生產件，轉S445，若為采購件，轉S446 ;
[0041]S445.查找m的生產工藝信息，若查找到，則返回該生產工藝，，若查找不到，轉 S446 ；
[0042]S446.查找m所屬的物料分類C中的固定提前期、批量和天數信息，若查找到，則直 接返回以上信息，若查找不到，則返回默認值：固定提前期=Y，批量=1，天數=1。
[0043] 計算物料m的計劃p時需要物料類型（生產件/采購件）、批量、提前期等信息， 但由于國內很多企業的基礎資料管理并不是很規范，存在缺漏或錯誤現象，這成為實施ERP 的一個障礙。而本發明實行物料本身、生產工藝、物料類型和默認值多種渠道設置MRP基本 信息，通過這種方式可以提高基礎資料設置的靈活性，解決了MRP運算必須依靠基礎資料 完備這個必要前提條件的限制。
[0044] 作為優選，所述步驟S46中，計算為滿足m的凈需求所需要的時間具體包括：
[0045]S461.令所需要的時間result=0;
[0046]S462.判斷物料m是采購件還是生產件，若是采購件，則轉S463,若是生產件，則轉 S464 ；
[0047]S463.若固定提前期=Y，則result=天數，若固定提前期=N，則result=天數 *(凈需求/批量）；
[0048]S464.若固定提前期=Y，則result=天數；若固定提前期=N，則result=凈需 Σ7>，其中，Tp為生產m所經每道工序所需要的時間。 m
[0049] 作為優選，所述步驟S48中，對生產件的用料清單進行計算包括以下步驟：
[0050] S481.從m的Β0Μ結構中查找m的所有用料BLs，標記為未處理；
[0051]S482.在BLs中尋找尚未處理的用料BL，若沒有尋找到，則S48結束，若尋找到，則 利用公式QtyRequiered=QtyNet*qty*(l+scrap)計算用料BL的需求QtyRequiered，其 中，QtyNet為凈需求，qty為用料數量，scrap為生產損耗率；
[0052]S483.將計算出來的用料BL的需求保存到MRP表并將此MRP記錄標記為未處理， 將BL標記為已處理，