拉延模的反向增料工藝的制作方法

本發明涉及汽車外覆蓋件冷沖壓的技術領域，更具體地說，本發明涉及一種拉延模的反向增料工藝。

背景技術：

同種類型凹坑特征或結構特征存在拉延過程與拉延結束后開裂問題。凹坑在外覆蓋件外表面圓角附近，影響外覆蓋件表面質量，形成外觀面缺陷，使得整車外部美觀度與客戶滿意度下降；在現有技術中，解決該問題方法多為修改現有凹坑特征，降低深度，增大面積等方案，由此方案帶來迫使功能面調整，及后續裝配問題等系列問題。

技術實現要素：

為了解決現有技術中存在的上述技術問題，本發明的目的在于提供一種拉延模的反向增料工藝。

為了實現上述發明目的，本發明采用了以下技術方案：

本發明涉及一種拉延模的反向增料工藝，選擇具有凹坑的制件，其特征在于包括以下步驟：

(1)在制件上提取凹坑的底表面，取消底表面的裁剪特征得到完整的提取面；

(2)將凹坑的中心點投影到所述提取面上得到投影點；

(3)以所述投影點為中心，以凹坑的直徑為半徑沿著所述凹坑的凹口方向畫球得到球面；

(4)對所述球面與制件相交的區域進行倒圓角，得到拉延模的加工用面(即工藝數模)。

其中，在步驟(2)中，所述中心點通過法向投影到所述提取面上。

其中，在步驟(3)中，所述凹坑的直徑以所述凹坑的上表面的直徑計。

其中，所述凹坑的深寬比為0.15～0.50，所述深寬比以深度與凹坑的上表面的比值計。

其中，所述凹坑呈凹臺形，并且所述凹坑的上表面的直徑大于所述凹坑的底表面的直徑。

其中，所述凹坑的制件為汽車側圍外板。

與現有技術相比，本發明所述的拉延模的反向增料工藝具有以下有益效果：

本發明的拉延模的反向增料工藝能夠有效的解決制件局部在拉延過程中與拉延結束后開裂問題，并能最大限度的降低拉延與后續成型對制件外觀表面的影響。

附圖說明

圖1為實施例1的側圍外板制件的結構示意圖。

圖2為圖1中沿A-A方向的橫截面結構示意圖。

圖3為圖1中沿B-B方向的橫截面結構示意圖。

圖4為未反向增料的拉延工藝得到的表面的模擬結果(·表示失效)。

圖5為未反向增料的拉延工藝并整形后的表面的模擬結果(▲表示開裂)。

圖6為拉伸量與表面質量的關系(未反向增料的拉延工藝)。

圖7為圖2中的凹坑反向增料后的結構示意圖(圖中虛線所示)。

圖8為圖3中的凹坑反向增料后的結構示意圖(圖中虛線所示)。

圖9為反向增料工藝的4個步驟示意圖。

圖10為側圍外板的拉延模加工用面的示意圖。

圖11為側圍外板成品的結構示意圖。

圖12為本發明的拉延工藝得到的表面的模擬結果。

圖13為本發明的拉延工藝并整形后的表面的模擬結果(·表示失效)。

具體實施方式

以下將結合具體實施例對本發明所述的拉延模的反向增料工藝做進一步的闡述，以幫助本領域的技術人員對本發明的發明構思、技術方案有更完整、準確和深入的理解。

實施例1

在本實施例中選取的具有凹坑的制件處理對象為如圖1～3所示的某汽車項目的側圍外板A柱局部的區域，可以看出在該A柱局部的區域，沿A-A方向或B-B方向看，凹坑均較深，具有較大的深寬比，如果直接依照該制件的表面特征來作為拉延模的加工用面(即工藝數模)，過拉延區域做大，后續整理將影響外表面質量，如圖4～5的模擬結果顯示，拉延將導致局部失效(局部兩點開裂)，而整形后將會導致局部嚴重的開裂。圖6總結了該拉伸與表面質量的關系圖。為了解決該凹坑制件在拉延過程或結束后的開裂問題，本申請的發明人經過深入的合作研究提出了一種反向增料工藝，如圖2～3所示的凹坑，經過反向增料工藝后可以得到如圖7～8所示的凸包特征。對于本實施例中的反向增料工藝，如圖9所示的那樣，主要包括以下4個步驟：a在制件上提取凹坑的底表面，取消底表面的裁剪特征得到完整的提取面；b將凹坑的中心點法向投影到所述提取面上得到投影點；c以所述投影點為中心，以凹坑的直徑為半徑沿著所述凹坑的凹口方向畫球得到球面；d對所述球面與制件相交的區域進行倒圓角，得到拉延模的加工用面(即工藝數模)。以側圍外板為例，圖10為通過反向增料工藝得到的局部工藝數模，圖11為通過圖10所述的工藝數模得到的側圍外板成品的局部示意圖。圖12示出了利用圖10所述的工藝數模進行拉延模擬所得到的表面情況，其中未出現失效以及開裂的情況，拉延結果較好，而如圖13所示，通過整形也保持了良好的外觀表面，僅僅發生了局部失效，可見采用本實施的反向增料工藝能夠最大程度的降低拉延與后續整理對制件外觀表面的影響。

對于本領域的普通技術人員而言，具體實施例只是對本發明進行了示例性描述，顯然本發明具體實現并不受上述方式的限制，只要采用了本發明的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進，或未經改進將本發明的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本發明的保護范圍之內。