本發明涉及車輛電器系統領域，尤其涉及一種針對系列車型的線束配置方法。
背景技術：
眾所周知，商用車的配置十分復雜多樣。而線束的特點是配置關聯性強，在整車上數十個配置差異，成本差異都會影響線束；這些影響線束的關聯配置組合發生變化多樣，引起線束的狀態十分復雜。如果按照每個車型一根線束來設計則會出現大量的線束狀態，而每個狀態的線束需要儲備一定的安全庫存，也需要一定的庫位。大量的線束狀態會導致大量的安全庫存和庫位投入，形成大量的浪費。如果按照一個龐大高配線束狀態涵蓋所有低配車型的方式則會在很多低配車型上存在線束冗余多，單車成本浪費，而且高配線束如何去涵蓋低配車型，能否完全匹配會是一個相當復雜的分析難題，是線束工程師最頭疼的一大痛點。所以目前各OEM廠家通常的線束配置設計均是采用了折中策略，即將部分車型的線束合并一類線束配置，以平衡物流成本、零件狀態數量和單車成本。
在現有的折中策略的線束配置設計方法上，目前一般的OEM廠家主要采用工程師根據經驗人工分析處理進行線束配置設計，也有少數的OEM廠家采用一些簡單EXCEL腳本的方式來簡化線束配置設計中的一些重復性工作。但這些方式都較簡單，考慮到的因素也較單一，而且每個OEM廠家因為設計規范及統計方式都有較大差異；現有商用車車型中，通常線束的關聯性配件一般有40多個，采用窮舉法逐級匹配，最終會產生數百億種排列組合，根本不可能采用人工的方式得到最優解，缺少一個系統性的智能化線束配置設計工具來科學高效的計算分析平衡線束的配置設計以得到最優化的折中方案。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是提供一種系列車型電器線束配置方法，該方法根據配置的兼容互斥關系，先將車型固定區分，并確定銷量，然后用根據需求搭配而成的各個系列線束總成去涵蓋車型，通過窮舉的循環判定來得到成本最低的最優解，有效控制了線束配置的成本，滿足了車輛廠家的需求。
本發明是這樣實現的：一種系列車型電器線束配置方法，從該系列車型的整車配置中找出線束關聯配置，
步驟一、為該系列車型中各個車型編號，并設定各個車型的銷量和對線束的需求；
步驟二、將線束關聯性配件組合成為若干的線束總成，為若干的線束總成編號，且為各個線束總成內的線束關聯性配件編號；通過公式1計算該系列車型的線束配置總成本C：
式中：xi為第i個線束總成的單價，q為線束總成的總數量；
yi為使用第i個線束總成對應車型的總預計銷量；
k為單個線束總成所需的附加成本；
yij為使用i個線束的車型中第j個車型的銷量，ni為使用了第i個線束總成的車型數量，即共有ni個車型中使用了第i個線束總成；
Z為該系列內總的車型數量；
ait為第i個線束總成中第t個線束關聯性配件的成本，mi為第i個線束總成中的線束關聯配置的總數量，即在第i個線束總成中共有mi個線束關聯配置；
步驟三、采用窮舉法重復步驟二通過求解公式1循環比較C值，得到線束配置總成本C的最小值；
步驟四、根據C的最小值所對應的該系列車型的總體線束總成數量和每個線束總成所對應的配置組合，確定該系列車型的總體線束配置。
所述單個線束總成的附加成本k與物流成本和零件備貨成本有關，通過實際生產經驗取得。
所述步驟四中，設定成本偏差系數，在確定該系列車型的總體線束配置時，由工作人員人工設計若干套總體線束配置方案，然后將該方案代入到公式1中得到總成本，將各套方案的總成本做循環對比，從滿足成本偏差系數的方案中，再選取一套總成本最低的總體線束配置方案作為最終的系列車型總體線束配置方案。
各個車型的所述預計銷量由工作人員根據以往銷售經驗預測取得。
本發明系列車型電器線束配置方法根據配置的兼容互斥關系，先將車型固定區分，并確定銷量，然后用根據需求搭配而成的各個系列線束總成去涵蓋車型，通過窮舉的循環判定來得到成本最低的最優解，不但減小了計算量，使現有普通計算設備即可滿足本方法的需求，而且有效控制了線束配置的成本，滿足了車輛廠家的需求。
具體實施方式
下面結合具體實施例，進一步闡述本發明。應理解，這些實施例僅用于說明本發明而不用于限制本發明的范圍。此外應理解，在閱讀了本發明表述的內容之后，本領域技術人員可以對本發明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落于本申請所附權利要求書所限定的范圍。
實施例1
一種系列車型電器線束配置方法，從該系列車型的整車配置中找出線束關聯配置后按照如下步驟進行選擇對線束進行配置：
步驟一、為該系列車型中各個車型編號，并設定各個車型的銷量和對線束的需求；在本發明中，各個車型的所述預計銷量由工作人員根據以往銷售經驗預測取得，設定了各個車型對線束的需求以確定該車型中的線束總成至少需要哪些線束關聯配置；
步驟二、將線束關聯配置組合成為若干的線束總成，為若干的線束總成編號，且為各個線束總成內的線束關聯配置編號；通過公式1計算該系列車型的線束配置總成本C：
式中：xi為第i個線束總成的單價，q為線束總成的總數量；
yi為使用第i個線束總成對應車型的總預計銷量，該銷量根據以往銷售數據預測得到；
k為單個線束總成所需的附加成本；在本發明中，所述單個線束總成的附加成本k與物流成本和零件備貨成本有關，設計人員根據以往的生產、運輸、維修經驗和財務數據，預測得到單個線束總成的附加成本k；
yij為使用i個線束的車型中第j車型的銷量，ni為使用了第i個線束總成的車型數量，即共有ni個車型中使用了第i個線束總成；
Z為該系列內總的車型數量；
ait為第i個線束總成中第t個線束關聯性配件的成本，mi為第i個線束總成中的線束關聯性配件的總數量，即在第i個線束總成中共有mi個線束關聯性配件；
該式中的q*k為總的物流和維修備件環節的成本；該式中的為所有車型所用線束的采購成本；將這兩者相加即為該系列車型的線束配置總成本C；
步驟三、采用窮舉法重復步驟二通過求解公式1循環比較C值，得到線束配置總成本C的最小值，該最小值即為成本的最優解，在最優解中的信息包括，總共需要配置q個線束總成，每個線束總成被應用于哪幾個車型中，每個線束總成中又包括了哪些線束關聯配置；
步驟四、根據C的最小值所對應的該系列車型的總體線束總成數量和每個線束總成所對應的配置組合，確定該系列車型的總體線束配置；
考慮到某些實際需求，理論上的成本最優解并不一定滿足實際設計的需要，因此，在本實施例中，所述步驟四中，設定成本偏差系數，在確定該系列車型的總體線束配置時，由工作人員人工設計若干套總體線束配置方案，然后將該方案代入到公式1中得到總成本，將各套方案的總成本與最小值對比，從滿足成本偏差系數的方案中，再選取一套總成本最低的總體線束配置方案作為最終的系列車型總體線束配置方案。