一種檢測渦輪導向葉片封嚴槽深度z形卡板的制作方法
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于航空發動機渦輪導向葉片檢測領域，具體涉及一種檢測渦輪導向葉片封嚴槽深度Z形卡板。
【背景技術】
[0002]目前為保證渦輪導向葉片密封性，在緣板上廣泛設計封嚴槽，該種槽形一般采用成型電極加工，寬度不大于1mm，深度不大于5mm，由于較窄的槽的槽形游標卡尺不易對其進行檢測，且讀數相對較為復雜，不適合工程化大批量檢測封嚴槽深度。目前沒有可靠的技術手段解決該問題。
【發明內容】
[0003]為了解決現有技術中的問題，本實用新型提出一種能夠有效提高檢測效率與檢測的準確性，降低工人勞動強度的檢測渦輪導向葉片封嚴槽深度Z形卡板。
[0004]為了實現以上目的，本實用新型所采用的技術方案為:包括卡板主體，卡板主體上設置有大側和小側，大側和小側分別位于卡板主體的對角上，所述大側和小側均能夠伸入航空發動機渦輪導向葉片的封嚴槽內，大側的檢測高度為封嚴槽深度的上極限尺寸，所述小側的檢測高度為封嚴槽深度的下極限尺寸，所述Z形卡板的厚度與封嚴槽上的封嚴片厚度相同。
[0005]所述大側和小側均包括設置在卡板主體對角的伸出臂，伸出臂的端部設置有檢測端，伸出臂和檢測端相垂直構成直角彎結構，所述大側和小側的伸出臂延伸線相互平行，所述大側和小側的檢測端延伸線相互平行。
[0006]所述大側和小側的檢測端上均設置有刀刃結構，刀刃結構位于直角彎結構的檢測端內直角邊上，大側的檢測端伸入封嚴槽時刀刃結構高于封嚴槽的上表面，小側的檢測端伸入封嚴槽時刀刃結構低于封嚴槽的上表面。
[0007]所述大側的檢測端和刀刃結構的總高度為封嚴槽深度的上極限尺寸，所述小側的檢測端和刀刃結構的總高度為封嚴槽深度的下極限尺寸。
[0008]所述刀刃結構的刃口部位設置有角度，所述角度在檢測時便于觀察刀刃結構與封嚴槽的位置關系。
[0009]所述卡板主體上靠近大側和小側的部位分別設置有分邊標記D和X。
[0010]所述卡板主體靠近大側或小側的下側邊設置有防錯半圓。
[0011]所述Z形卡板采用T8A鋼一體式制成，硬度為HRC56-64。
[0012]所述卡板主體上設置有字體標刻。
[0013]與現有技術相比，本實用新型采用與封嚴槽的封嚴片厚度相同的Z形卡板對封嚴槽深度進行檢測，Z形卡板的大側和小側分別插入封嚴槽內，大側的檢測高度為封嚴槽深度的上極限尺寸，小側的檢測高度為封嚴槽深度的下極限尺寸，當目視卡板的大側高于槽口表面，小側低于槽口表面，即尺寸合格，同時為保證封嚴槽深度準確性，可以使用卡板選擇封嚴槽多個部位的深度進行檢測，保證測量的一致性。本實用新型的Z形卡板相比傳統的游標卡尺、測具檢測效率高，結構簡單，易上手，易觀察，檢測準確快速，能夠降低工人勞動強度，滿足大批量工程化應用，同時由于該卡板厚度與封嚴槽相配的封嚴片相同，間接的保證了后續封嚴槽與封嚴片的裝配要求，同時對于類似渦輪導向葉片封嚴槽結構的深度檢測，均可以采用本實用新型進行檢測。
[0014]進一步，本實用新型的大小側的檢測部設帶有角度的刀刃結構，檢測部伸入封嚴槽中時，便于觀察。
[0015]更進一步，在大小側分別設置分邊標記D、X，分別代表著大小側大小尺寸，在卡板的下側設計有防錯半圓，可以很直觀的觀察檢測時所選擇大小側。
【附圖說明】
[0016]圖la為本實用新型的結構主視圖；圖lb為本實用新型的側視圖；圖lc為本實用新型的A處局部視圖；
[0017]圖2為封嚴槽的結構剖視示意圖；
[0018]圖3a為大側的工作狀態示意圖；圖3b為小側的工作狀態示意圖；
[0019]其中，1-卡板主體、2-大側、3-小側、4-防錯半圓、5-字體標刻。
【具體實施方式】
[0020]下面結合說明書附圖和具體的實施例對本實用新型作進一步的解釋說明。
[0021 ] 參見圖2，航空發動機渦輪導向葉片的緣板上設置有封嚴槽，封嚴槽上設置有與封嚴槽相配的封嚴片，Z形卡板能夠檢測封嚴槽深度，Z形卡板的厚度與所述封嚴片厚度相同。參見圖la，z形卡板包括卡板主體1，卡板主體1的對角部位上分別設置有大側2和小側3，大側2和小側3均能夠插入封嚴槽中，大側2的檢測高度為封嚴槽深度的上極限尺寸，小側3的檢測高度為封嚴槽深度的下極限尺寸。大側2和小側3均包括設置在卡板主體1對角的伸出臂，伸出臂的端部設置有檢測端，伸出臂和檢測端相垂直構成直角彎結構，大側2和小側3的伸出臂延伸線相互平行，大側2和小側3的檢測端延伸線相互平行，工作時大側2和小側3的檢測端端與封嚴槽底部齊平。卡板主體上靠近大側2和小側3的部位分別設置有分邊標記D和X，卡板主體1靠近大側2或小側3的下側邊設置有防錯半圓4，卡板主體上設置有字體標刻5，Z形卡板采用T8A鋼一體式制成，硬度為HRC56-64，卡板主體1為方形。參見圖lb和lc，大側2和小側3的檢測端上均設置有刀刃結構，刀刃結構位于直角彎結構的檢測端內直角邊上，大側2的檢測端和刀刃結構的總高度為封嚴槽深度的上極限尺寸，小側3的檢測端和刀刃結構的總高度為封嚴槽深度的下極限尺寸，大側2的檢測端伸入封嚴槽時刀刃結構高于封嚴槽的上表面，小側3的檢測端伸入封嚴槽時刀刃結構低于封嚴槽的上表面，刀刃結構的刃口部位設置有角度。
[0022]Z形卡板從大側2的檢測端外直角邊到小側3的檢測端外直角邊的垂直距離為50mm，兩個檢測端側邊之間的垂直距離為25mm，Z形卡板的厚度為0.7mm,大側2和小側2的伸出臂的長度為10_，大側2和小側2的檢測端的外直角邊和伸出臂底邊齊平，總的長度為6_，刀刃結構的長度均為3±0.1_，刃口角度為80° 3^ 28.56" ±20'，卡板主體1的一個對角，以及卡板主體1與伸出臂連接的部位均設為圓角，該圓角和防錯半圓4的半徑均為 2mm。
[0023]參見圖3a和圖3b，實施例一:(1)設計Z形卡板