一種電池焊蓋視覺檢測方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及電池制備相關技術領域，尤其涉及一種電池焊蓋視覺檢測方法。
【背景技術】
[0002]電池作為生活必備品，廣泛應用在人們的日常生活中，比如遙控器、玩具、電話機、計算器等。在9V電池生產工藝中，電池焊腳焊接情況為必備檢測項目，因而焊腳焊接工藝直接影響著電池性能，而電池性能的優劣直接影響著人們的生活品質以及人們對該電池品牌的印象。
[0003]目前，在正常的電池生產工藝中，電池焊蓋部分存在以下幾種缺陷:(I)焊蓋角折腳折在電池背面，未在焊接位置上；(2)焊蓋腳未焊接，出現斷面，飄在焊接位置上；(3)焊腳焊接位置偏離正常位置。目前市場上的通用做法是，人工目測，檢查電池的焊接情況;人工目測存在以下幾方面問題:(I)目前用工短缺，人力成本高，導致生產成本高；(2)人工目測效率低下，且由于不同的人員肉眼判斷標準不一樣，導致產品不同批次或者同一批次中，產品的穩定性能差。目前市面上尚未有直接有效的檢測電池焊腳工藝的視覺檢測方法，來檢測電池焊腳的焊接情況。
【發明內容】
[0004]為解決以上技術問題，本發明提出了一種電池焊蓋視覺檢測方法。
[0005]本發明的技術方案為:
[0006]—種電池焊蓋視覺檢測方法，其特征在于，包括如下步驟:
[0007]步驟S1:將合格的電池照片注冊標準圖像；
[0008]步驟S2:通過外部PLC控制信號的控制，系統將生產線的待檢測產品傳送到檢測工位上;視覺控制器控制相機在其視野范圍內對待測產品進行一次拍照成像；
[0009]步驟S3:設定一相似度數值，將實際拍攝的圖像與標準圖像進行比對，并計算出相似度，對相似度大于設定數值的，判定為初步合格產品，進入步驟S4，反之轉步驟S7；
[0010]步驟S4:分組瑕疵檢測，用以檢測焊蓋腳的折角是否在焊接位置:設定一檢測區域，設定瑕疵上限數值，在檢測區域內檢測瑕疵數量，當瑕疵數超過設定上限數值時，轉步驟S7，否則轉步驟S5;
[0011 ]步驟S5:斑點檢測，用以檢測焊蓋腳未焊接，出現斷面，飄在焊接位置上的缺陷;設定斑點上限的上限值，若檢測斑點數超過設定值，則轉步驟S7，否則轉步驟S6;
[0012]步驟S6:邊緣位置檢測，用以檢測焊腳焊接位置偏離許可值的情況;設定焊腳距離電池邊緣的最近及最遠距離，設定最近距離為Sn，最遠距離為Sf，計算待測產品圖像中焊腳距離電池邊緣的距離S，若S處于5?與5￡之間，則判斷為合格品，反之轉步驟S7;
[0013]步驟S7:產品為不合格品，由剔除工位剔除。
[0014]進一步，步驟SI中，拍攝合格的電池照片，將電池焊蓋以下的焊腳圖像作為標準圖像，進行注冊保存。
[0015]進一步，步驟S3中，相似度數值為90%。
[0016]進一步，步驟S4中，瑕疵檢測方法如下:以標準圖像的中心為中心點，設定一檢測區域A;因待測產品的圖像中心與標準圖像中心重疊，處于同心狀態，所以檢測區域A也正好落在待測產品的圖像相對應的位置區域上；調整待測產品檢測區域A的二值化數值并且選定二值化反轉；以標準圖像二值化反轉后的顏色作為背景色，當待測產品背面出現焊腳或者其他瑕疵時，瑕疵在檢測區域A中顯示為區別于背景色的顏色;在檢測區域A中設定一瑕疵區域面積，根據瑕疵區域面積的值判定電池焊蓋是否存在缺陷。
[0017]進一步，檢測區域A的大小為小于或等于電池背面能拍攝區域的大小。
[0018]本發明的優點在于:本發明提出了一種電池焊蓋視覺檢測方法，該方法將分組瑕疵檢測、斑點檢測、邊緣位置檢測三種檢測方法相融合，可以有效檢測焊蓋角折腳折在背面未在焊接位置的缺陷、焊蓋腳未焊接，出現斷面，飄在焊接位置上的缺陷、以及檢測焊腳焊接位置偏離許可值的情況。該方法檢測程序簡單，使用方便，可快速檢測電池焊蓋焊接情況，可有效解決當前人工目測存在的效率低下、檢測效果差以及目測標準不一樣導致的產品穩定性差等問題。
【附圖說明】
[0019]圖1是電池焊蓋視覺檢測裝置結構示意圖；
[0020]圖2是發明的檢測流程圖；
[0021 ]圖3是電池檢測不意框圖；
[0022]圖4是分組瑕疵檢測示意框圖；
[0023]圖5是邊緣位置檢測示意框圖；
【具體實施方式】
[0024]為了使本發明實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合圖示與具體實施例，進一步闡述本發明。
[0025]如圖1所示，為電池焊蓋視覺檢測裝置，包括外部PLC控制信號、視覺控制器、檢測工位、剔除工位、相機;檢測工位上放置有待檢測電池，相機位于待檢測產品的前方45度，相機的前方設置有光源，相機與視覺控制器相連;外部PLC控制信號分別與視覺控制器及檢測工位連接。在電池焊腳工藝中，需要檢測焊腳與電池的焊接情況。如圖3所示，附圖標記I為電池焊蓋，附圖標記2為電池，附圖標記3為焊腳；
[0026]本發明通過拍攝合格的電池照片，將電池焊蓋以下的焊腳圖像作為標準圖像(見圖3)，并將實際拍攝的圖像與標準圖像進行比對，并計算出相似度，對相似度低于90%的，判定為瑕疵產品并輸出信號給PLC，對相似度大于90%的，判定為初步合格產品，再進行分組瑕疵檢測、斑點檢測、邊緣位置檢測。
[0027]如圖2所示，本發明的具體實施步驟如下:
[0028]步驟S1:注冊標準圖像:拍攝合格的電池照片，將電池焊蓋以下的焊腳圖像作為標準圖像，進行保存；
[0029]步驟S2:通過外部PLC控制信號的控制，系統將生產線的待檢測產品傳送到檢測工位上;視覺控制器控制相機在其視野范圍內對待測產品進行一次拍照成像；
[0030]步驟S3:將實際拍攝的圖像與標準圖像進行比對，并計算出相似度，對相似度大于90%的，判定為初步合格產