一種襯套耐久性測試裝置的制作方法

本發明涉及一種機械零件的生產測試設備領域，尤其涉及到一種襯套耐久性測試裝置。

背景技術：

隨著汽車工業的發展，人們對汽車在節能、環保、舒適、可靠性等方面的需求越來越高。在懸架系統的導向裝置(如：擺臂、后橋等)中，與車身連接的鉸鏈點越來越多的采用襯套的連接方式。襯套以其隔振性能好，具有彈性特征及衰減特性等優點，已成為汽車上不可或缺的重要元件。現有的襯套通常包括同軸設置的金屬外管和金屬內管，金屬外管和金屬內管之間通過硫化工藝固定連接。襯套作為汽車的關鍵部件之一，為保證其使用的可靠性，通常都要其耐久性進行測試。

現有的襯套耐久性測試裝置通常包括第一支座、第二支座和扭轉桿，第一支座和第二支座間隔設置，扭轉桿的一端以可轉動方式安裝在第一支座上，扭轉桿的另一端可拆卸的安裝在第二支座，并且扭轉桿可相對于第二支座轉動。在測試時，首先將襯套安裝到襯套耐久性測試裝置，安裝前，扭轉桿與第二支座處于分離狀態，此時將襯套用哈夫塊包裹住后套設在扭轉桿，然后將扭轉桿再次安裝到第二支座上完成襯套的安裝。測試時，通過扭轉液壓缸對襯套施加軸向作用力，通過直線液壓缸對襯套施加徑向作用力，由此實現襯套耐久性的測試。

但是，現有的襯套耐久性測試裝置存在以下問題：在測試時，扭轉桿同時也會受到來自扭轉液壓缸的軸向作用力和來自直線液壓缸的徑向作用力，由此在耐久性測試過程中，扭轉桿極易產生斷裂而報廢，由于扭轉桿是與襯套匹配的非標件，需要專門加工，成本較高，由此，現有的襯套耐久性測試裝置可靠性較低，測試加工成本較高，而且在測試過程中由于扭轉桿多次斷裂造成測試過程中斷加上更換周期長，不能有效及時的評估襯套耐久性的好壞。

技術實現要素：

本發明的主要目的在于提供一種可靠性較高，測試成本較低的襯套耐久性測試裝置。

為達到以上目的，本發明采用的技術方案為：一種襯套耐久性測試裝置，包括第一支座和第二支座，所述的襯套耐久性測試裝置還包括第一連接軸、第二連接軸、第一法蘭盤、第二法蘭盤、螺桿、防松動塞桿和平衡機構，所述的第一法蘭盤和所述的第二法蘭盤位于所述的第一支座和所述的第二支座之間，所述的第一連接軸可轉動地設置在所述的第一支座上，所述的第一連接軸的軸向設置有左右貫通的第一通孔，所述的第二連接軸可轉動地設置在所述的第二支座上，所述的第一法蘭盤與所述的第一連接軸固定連接，所述的第一法蘭盤上設置有與所述的第一通孔連通的第二通孔，所述的第二法蘭盤固定在所述的第二連接軸上，所述的螺桿的一端螺接在所述的第二法蘭盤上，所述的螺桿的另一端位于所述的第二通孔內，所述的防松動塞桿設置在所述的第一通孔內，所述的平衡機構分別與所述的第一連接軸和所述的第二連接軸連接；

測試前，先將所述的平衡機構拆下，所述的防松動塞桿從所述的第一通孔中移出，轉動所述的螺桿，使所述的螺桿與所述的第二法蘭盤分離，移動所述的第一支座；安裝時，將哈夫塊包裹住襯套，使其內管套設在所述的螺桿上，移動所述的第一支座，使所述的螺桿的一端再次螺接在所述的第二法蘭盤上，將所述的防松動塞桿插入所述的第一通孔使其前端頂在所述的螺桿的另一端上，所述的平衡機構重新與所述的第一連接軸和所述的第二連接軸連接，此時，襯套被所述的第一法蘭盤和所述的第二法蘭盤夾緊固定，襯套安裝到位；測試時，通過扭轉液壓缸對襯套施加軸向作用力，通過直線液壓缸對襯套施加徑向作用力，以實現對襯套的耐久性測試。

改進地，所述的平衡機構包括平衡塊和兩個結構相同的連接部，兩個所述的連接部分別為第一連接部和第二連接部，所述的平衡塊上設置有橫向的滑槽，所述的第一連接部的一端安裝在所述的滑槽內且受力可沿所述的滑槽移動，所述的第一連接部的另一端與所述的第一連接軸固定連接，所述的第二連接部的一端安裝在所述的滑槽內且受力可沿所述的滑槽移動，所述的第二連接部的另一端與所述的第二連接軸固定連接。當更換不同規格的襯套測試時，需要重新調節第一法蘭盤與第二法蘭盤之間的距離，而第一連接部和第二連接部均能在滑槽內平移，可實現快速調節位置和測裝置的通用化的目的。

優選地，每個所述的平衡塊包括第一支撐板和對稱設置在所述的第一支撐板兩側下方的第二支撐板，所述的第一支撐板上設置有貫通的第一凹槽，每個所述的第二支撐板側面設置有貫通的第二凹槽，每個所述的連接部上部的側面設置有貫通的螺栓孔，每個所述的連接部上部的上表面設置有盲孔，所述的螺栓孔通過螺栓結構與所述的第二凹槽固定連接，所述的盲孔通過螺絲與所述的第一凹槽固定配合。

作為改進地，所述的第二支座外側設置有扭轉盤，所述的扭轉盤與所述的第二連接軸以可拆卸方式固定連接，所述的扭轉盤的另一端與扭轉液壓缸固定連接，所述的扭轉盤的轉動角度小于180°。扭轉液壓缸提供周向轉動載荷給扭轉盤，扭轉盤帶動第二軸轉動，由于第二法蘭盤與第一法蘭盤通過螺桿和平衡機構連接，因此第二連接軸轉動帶動第二法蘭盤轉動，第一法蘭盤也會跟著轉動，被夾持在它們之間的襯套發生轉動，轉動的角度小于180°，是為了防止發生干涉。

作為優選地，所述的螺桿為高強度螺桿，且等級為12.9級。高強度螺桿的強度等級是12.9級，其抗拉強度是1200MPa以上，屈服強度是1080MPa以上，能夠進行長時間的測試。

作為改進的方案，所述的第二法蘭盤設置有內螺紋孔，所述的內螺紋孔與所述的第二通孔同軸設置且所述的內螺紋孔的孔徑與所述的第二通孔的孔徑相等。其目的在于使螺桿可以更加方便地從第二通孔穿設固定在內螺紋孔當中，連接可靠。

與現有技術相比，本發明的優點在于：螺桿通過第一法蘭盤后穿過襯套的內管然后固定在第二法蘭盤上，無需再使用專門的扭轉桿，直接使用螺桿測試避免加工工藝的差異扭轉桿容易斷裂造成試驗終止的情況，提高了測試的可靠性；防松動塞桿抵靠在螺桿上，避免了螺桿在測試過程中發生松動；平衡機構的設置使在測試時襯套能夠左右受力均勻，避免出現滑移現象；進行測試時，將襯套用哈夫塊包裹住，移動第一支座，使第一支座與第二支座之間有足夠空間容納襯套，襯套之后安裝在第一法蘭盤與第二法蘭盤之間，轉動螺桿，使螺桿的一端穿過襯套的內管螺接第二法蘭盤上，防松動塞桿的前端面頂住螺桿的另一端，此時，襯套被所述的第一法蘭盤和所述的第二法蘭盤夾緊固定，襯套安裝到位，平衡機構安裝到第一連接軸和第二連接軸上，最后通過扭轉液壓缸對襯套施加軸向作用力，通過直線液壓缸對襯套施加徑向作用力，以實現對襯套的耐久性測試；本發明結構簡單，無需使用專門的扭轉桿，測試成本降低且可靠性較高。

附圖說明

圖1是待測襯套的立體結構示意圖；

圖2是本發明與外部動力源配合時的立體結構示意圖；

圖3是本發明的立體結構示意圖；

圖4是本發明與襯套配合時的立體結構示意圖；

圖5是本發明部分結構與襯套配合時的剖視圖；

圖6是本發明中連接部的立體結構示意圖；

圖7是本發明中平衡塊的立體結構示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對發明作進一步詳細描述。

實施例一：如圖所示，一種襯套耐久性測試裝置，包括第一支座1和第二支座2，襯套耐久性測試裝置還包括第一連接軸3、第二連接軸4、第一法蘭盤5、第二法蘭盤6、螺桿71、防松動塞桿72和平衡機構8，第一法蘭盤5和第二法蘭盤6位于第一支座1和第二支座2之間，第一連接軸3可轉動地設置在第一支座1上，第一連接軸3的軸向設置有左右貫通的第一通孔31，第二連接軸4可轉動地設置在第二支座2上，第一法蘭盤5與第一連接軸3固定連接，第一法蘭盤5上設置有與第一通孔31連通的第二通孔51，第二法蘭盤6固定在第二連接軸4上，螺桿71的一端螺接在第二法蘭盤6上，螺桿71的另一端位于第二通孔51內，防松動塞桿72設置在第一通孔31內，平衡機構8分別與第一連接軸3和第二連接軸4連接。

平衡機構8包括平衡塊81和兩個結構相同的連接部82，兩個連接部82分別為第一連接部83和第二連接部84，平衡塊81上設置有橫向的滑槽811，第一連接部83的一端安裝在滑槽811內且受力可沿滑槽811移動，第一連接部83的另一端與第一連接軸3固定連接，第二連接部84的一端安裝在滑槽811內且受力可沿滑槽811移動，第二連接部84的另一端與第二連接軸4固定連接。

每個平衡塊81包括第一支撐板812和對稱設置在第一支撐板812兩側下方的第二支撐板813，第一支撐板812上設置有貫通的第一凹槽814，每個第二支撐板813側面設置有貫通的第二凹槽815，每個連接部82上部的側面設置有貫通的螺栓孔85，每個連接部82上部的上表面設置有盲孔86，螺栓孔通過螺栓結構與第二凹槽815固定連接，盲孔86通過螺絲與第一凹槽814固定配合。

測試前，先將平衡機構8拆下，防松動塞桿72從第一通孔31中移出，轉動螺桿71，使螺桿71與第二法蘭盤6分離，移動第一支座1；安裝時，將哈夫塊包裹住襯套73，使其內管套設在螺桿71上，移動第一支座1，使螺桿71的一端再次螺接在第二法蘭盤6上，將防松動塞桿72插入第一通孔31使其前端頂在螺桿71的另一端上，平衡機構8重新與第一連接軸3和第二連接軸4連接，此時，襯套73被第一法蘭盤5和第二法蘭盤6夾緊固定，襯套73安裝到位；測試時，通過扭轉液壓缸74對襯套73施加軸向作用力，通過直線液壓缸75對襯套73施加徑向作用力，以實現對襯套73的耐久性測試。

實施例二：其余部分與實施例一相同，其不同之處在于第二支座2外側設置有扭轉盤21，扭轉盤21與第二連接軸4以可拆卸方式固定連接，扭轉盤21的另一端與扭轉液壓缸74固定連接，扭轉盤21的轉動角度小于180°。

螺桿71為高強度螺桿71，且等級為12.9級。

第二法蘭盤6設置有內螺紋孔61，內螺紋孔61與第二通孔51同軸設置且內螺紋孔61的孔徑與第二通孔51的孔徑相等。

針對不同規格的襯套73進行測試時，可以更換第一法蘭盤5和第二法蘭盤6，使第二通孔51和內螺紋孔61的孔徑和襯套73相配合，從而實現了測試裝置的通用化，更加節省測試成本。