輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統的制作方法

本實用新型涉及橡膠輪胎行業，具體涉及一種輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統。

背景技術：

輪胎氮氣硫化過程中需要往膠囊內充入大量的高壓氮氣，在硫化結束后為避免能源的浪費會對氮氣進行回收。回收后的氮氣經過濾、冷干處理后再進一步使用。回收的氮氣壓力一般0.2—0.3MPa。

目前輪胎廠對回收后氮氣的利用方式如附圖2所示，回收后的氮氣一部分直接用于定型氮氣，多余部分經第二增壓系統增壓至3.0MPa進入高壓氮氣儲罐用于高壓氮氣。此套系統在應用過程中存在以下問題：回收線路上的該第二增壓機一般按回收總氣量配備，而實際回收氣體70％以上被直接用于定型氮氣，這部分氣體不需要經過回收增壓機，而且定型氮氣用氣量是波動的，這就造成第二增壓系統的回收增壓機一直處于低負荷狀態下運轉，且頻繁啟停，不僅造成了能源浪費，對回收增壓機的損傷也很大。

技術實現要素：

為了解決上述問題，本實用新型提供一種既節約能源、降低投資成本又能使系統更加穩定的輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統。

本實用新型為了實現上述目的，采用的技術解決方案是：

一種輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統，包括新氮供給裝置、氮氣緩沖罐、定型氮氣儲罐、第一增壓系統、高壓氮氣儲罐、回收氮氣過濾和冷干處理系統、回收氮氣儲罐、第二增壓系統，所述新氮供給裝置通過管路與氮氣緩沖罐連通，所述高壓氮氣儲罐、定型氮氣儲罐分別經管路與硫化機連通，所述硫化機、回收氮氣過濾和冷干處理系統、回收氮氣儲罐依次連通，所述第一增壓系統經管路與高壓氮氣儲罐連通。與現有技術的區別在于：所述回收氮氣儲罐通過管路分別與定型氮氣儲罐和第二增壓系統連通，所述第二增壓系統通過管路與氮氣緩沖罐連通，所述氮氣緩沖罐通過管路分別與第一增壓系統和定型氮氣儲罐連通。

本技術方案中，回收的氮氣增壓后送入氮氣緩沖罐，氮氣緩沖罐中氮氣增壓后送入高壓氮氣罐，回收的氮氣經過了兩級增壓，這樣，第二增壓系統中增壓設備的出氣壓力可以大大降低，而第一增壓系統中增壓設備的處理氣量只需稍微增加，有效節約第二增壓系統中增壓設備的設備功率，節約能源并降低投資成本。

如上所述的輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統，第二增壓系統的處理氣量為固定值，氮氣緩沖罐與定型氮氣儲罐之間的管路上設有切斷閥組。將第二增壓系統的處理氣量設置為固定值，并在定型氮氣儲罐與氮氣緩沖罐之間增加一組切斷閥，可以在回收氣量不足以滿足定型氮氣用量時，通過氮氣緩沖罐內的氮氣進行補充，以避免第二增壓系統的回收增壓機的頻繁啟停，使系統更加穩定。

如上所述的輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統，優選的，第二增壓系統的處理氣量為總回收氣量的30％—40％，根據調研和實際實踐，增壓機可節約1/6的設備功率。

如上所述的輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統，優選的，根據新氮壓力，第二增壓系統中增壓設備的出氣壓力設置為0.5—0.6Mpa，增壓機可節約1/2的設備功率。

如上所述的輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統，在保證設備運行功率不變的情況下，第一增壓系統中增壓設備的處理氣量根據第二增壓系統中增壓設備的處理氣量適當增大，以便于將回收和新氮氣體同時增至高壓，優選的，第一增壓系統中增壓設備的處理氣量高于新氮供給裝置供給氣量的5％—10％，經對各型號增壓機功率調研和實踐得出完全可以實現。

如上所述的輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統，所述高壓氮氣儲罐經管路與硫化機連接，高壓氮氣儲罐與硫化機之間的管路上設有第一調節閥組。

所述定型氮氣儲罐經管路與硫化機連接，定型氮氣儲罐與硫化機之間的管路上設有第二調節閥組。

本實用新型能夠產生的有益效果：本實用新型對回收的氮氣采用兩級增壓送入高壓氮氣儲罐，具體為將回收的氮氣增壓后送入氮氣緩沖罐后再由氮氣緩沖罐經增壓后向高壓氮氣罐提供氮氣，可以大大節約第二增壓系統中增壓設備的設備功率，節約能源并降低投資成本；同時，又在此基礎上，在氮氣緩沖罐和定型氮氣儲罐之間增加一組切斷閥組，可以有效提供系統的穩定性。

附圖說明

附圖1為本實用新型的結構示意圖；

附圖2為現有技術的結構示意圖；

其中：1、新氮供給裝置；2、氮氣緩沖罐；3、第一增壓系統；4、高壓氮氣儲罐；5、第一調節閥組；6、定型氮氣儲罐；7、第二調節閥組；8、硫化機；9、回收氮氣過濾和冷干處理系統；10、回收氮氣儲罐；11、第二增壓系統；12、切斷閥組。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的具體實施方式作進一步詳細的說明。

如圖1所示，一種輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統，包括新氮供給裝置1、氮氣緩沖罐2、定型氮氣儲罐6、第一增壓系統3、高壓氮氣儲罐4、回收氮氣過濾和冷干處理系統9、回收氮氣儲罐10、第二增壓系統11，所述新氮供給裝置1通過管路與氮氣緩沖罐2連通，所述高壓氮氣儲罐4、定型氮氣儲罐6分別經管路與硫化機8連通，所述硫化機8、回收氮氣過濾和冷干處理系統9、回收氮氣儲罐10依次連通，所述第一增壓系統3經管路與高壓氮氣儲罐4連通。所述回收氮氣儲罐10通過管路分別與定型氮氣儲罐6和第二增壓系統11連通，所述第二增壓系統11通過管路與氮氣緩沖罐2連通，所述氮氣緩沖罐2通過管路分別與第一增壓系統3和定型氮氣儲罐6連通。新氮供給裝置1產生的氮氣經管路送入氮氣緩沖罐2，氮氣緩沖罐2中的氮氣分別經管路送入第一增壓系統3和定型氮氣儲罐6，第一增壓系統3將氮氣增壓后經管路送入高壓氮氣儲罐4，回收氮氣過濾和冷干處理系統9回收處理硫化機8的氮氣并將處理完的氮氣送入回收氮氣儲罐10，回收氮氣儲罐10中的氮氣分別經管路送入定型氮氣儲罐6和第二增壓系統11，第二增壓系統11將氮氣增壓后經管路送入氮氣緩沖罐2，高壓氮氣儲罐4、定型氮氣儲罐6分別經管路向硫化機8提供高壓氮氣、定型氮氣。高壓氮氣儲罐4經管路與硫化機8連接，高壓氮氣儲罐4與硫化機8之間的管路上設有第一調節閥組5。定型氮氣儲罐6經管路與硫化機8連接，定型氮氣儲罐6與硫化機8之間的管路上設有第二調節閥組7。

第二增壓系統11的處理氣量為固定值，第二增壓系統11的處理氣量為總回收氣量的30％—40％。該處理氣量在這個范圍內均可以，其中最優的選擇是，第二增壓系統11的處理氣量為總回收氣量的1/3，根據調研和實際實踐，增壓機可節約1/6的設備功率。根據新氮壓力，第二增壓系統中增壓設備的出氣壓力設置為0.5—0.6Mpa，增壓機可節約1/2的設備功率。氮氣緩沖罐2與定型氮氣儲罐6之間的管路上設有切斷閥組12，可以在回收氣量不足以滿足定型氮氣用量時，通過氮氣緩沖罐2內的氮氣進行補充，以避免第二增壓系統的回收增壓機的頻繁啟停。同時，在保證設備運行功率不變的情況下，第一增壓系統3中增壓設備的處理氣量根據第二增壓系統11中增壓設備的處理氣量適當增大，以便于將回收和新氮氣體同時增至高壓，第一增壓系統3中增壓設備的處理氣量高于新氮供給裝置1供給氣量的5％—10％。該處理氣量在這個范圍內均可以，其中最優的選擇是，第一增壓系統3中增壓設備的處理氣量高于新氮供給裝置1供給氣量的10％，經對各型號增壓機功率調研和實踐得出完全可以實現。

經改造后，該實施例所述的輪胎氮氣硫化兩級增壓回收節能系統中第一增壓系統的回收增壓機投資成本可降低約1/8，設備運行功率可降低1/2，實現節能、降低投資成本、系統更加穩定。

當然，上述說明并非是對本實用新型的限制，本實用新型也并不僅限于上述舉例，本技術領域的技術人員在本實用新型的實質范圍內所做出的變化、改型、添加或替換，也應屬于本實用新型的保護范圍。