分，易于形成良好同軸度的傳動；變速彈性元件施加使從動摩擦盤與主動摩擦盤貼合傳動的預緊力；所述從動摩擦盤外套于傳動軸且與其通過主傳動凸輪副傳動配合；所述傳動軸一端伸出箱體通過輸出減速機構將動力輸出至汽車后橋；
[0029]所述主動摩擦盤7用于接收驅動動力，即接收驅動電機傳來的動力，如圖所示，還包括動力輸入齒輪9，并由動力輸入齒輪9設置于動力輸入軸8并將動力輸入至主動摩擦盤7，本實施例中，主動摩擦盤7設有與動力輸入齒輪嚙合的外齒圈；該結構利于形成初步的減速，同時，結構緊湊。
[0030]本實施例中，所述輸出減速機構包括輸出主動齒輪2、第一輸出從動齒輪13、輸出中間軸10和第二輸出從動齒輪11，所述輸出主動齒輪2傳動配合設置于傳動軸1并與第一輸出從動齒輪13嚙合傳動，第一輸出從動齒輪13與第二輸出從動齒輪11設置于輸出中間軸10且聯動，所述第二輸出從動齒輪11將動力輸出至差速器12。
[0031 ] 本實施例中，所述慢擋傳動機構包括超越離合器和中間減速傳動機構，所述超越離合器包括外圈14、內圈15和滾動體，所述外圈14和內圈15之間形成用于通過滾動體嚙合或分離的嚙合空間，超越離合器的滾動體和嚙合空間的結構屬于現有技術，在此不再贅述；所述內圈15外套于一傳動軸套16且內圈15的內圓設有用于與傳動軸套16配合的螺旋凸輪，即內圈15內圓與傳動軸套16之間通過螺旋凸輪副I配合，如圖所示，內圈15內圓形成內螺旋凸輪槽I，傳動軸套16外圓形成外螺旋凸輪槽I，內螺旋凸輪槽I和外螺旋凸輪槽I通過滾珠相互配合形成螺旋凸輪副I ;所述主動摩擦盤7通過中間減速機構將動力輸入至超越離合器外圈14 ;超越離合器內圈15采用螺旋凸輪的輸出結構，并設置于傳動軸套16上，減少端面凸輪的使用，并且螺旋凸輪具有較好的柔順性，對阻力反應較為靈敏；使得超越離合器本身即形成具有多凸輪傳動的可能性，用于機械式自適應變速器結構簡單緊湊，減少變速器的軸向尺寸，變速過程具有較好的柔順性以及較高的傳動精度；
[0032]中間減速傳動機構可以是一級齒輪減速傳動或者其他減速傳動結構，該中間減速傳動機構能夠保證主動摩擦盤7傳遞至超越離合器的外圈14的轉速低于主動摩擦盤7的轉速；為實現本發明的發明目的，所述超越離合器的內圈15在動力輸出件輸出旋轉方向上與外圈14之間超越；如圖所示，所述中間減速傳動機構包括慢檔中間軸、設置于慢檔中間軸與其傳動配合的第一慢檔齒輪和第二慢檔齒輪，慢檔中間軸通過徑向滾動軸承轉動配合于變速器箱體；與所述主動摩擦盤7的外齒圈傳動配合(花鍵等傳動結構)設有慢檔主動齒輪，所述慢檔主動齒輪與第一慢檔齒輪嚙合傳動配合，第二慢檔齒輪與超越離合器的外圈14嚙合傳動；結構簡單緊湊，實現慢檔的動力傳遞。
[0033]本實施例中，變速彈性元件對從動摩擦盤6施加使其與主動摩擦盤7貼合傳動的預緊力；所述傳動軸1動力輸出時，主傳動凸輪副對從動摩擦盤6施加與變速彈性元件預緊力相反的軸向分力。
[0034]本實施例中，轉動配合外套于傳動軸1至少設有一個中間凸輪套21，本實施例為一個，當然，在空間條件具備的情況下，也可為多個；所述中間凸輪套21 —端與從動摩擦盤6通過凸輪副I傳動配合，另一端通過凸輪副II與傳動軸套16傳動配合并將慢擋動力由超越離合器內圈15傳遞至從動摩擦盤6，所述凸輪副I和凸輪副II均為端面凸輪副；慢檔形成傳動時，利用凸輪副I1、凸輪副1、主傳動凸輪副的軸向分力壓緊彈性元件形成鎖緊，并且形成慢檔傳動；本實施例中，所述主傳動凸輪副由所述從動摩擦盤6內圓設有的內螺旋凸輪和傳動軸1設有的內螺旋凸輪相互配合形成；所述傳動軸1延伸出箱體的軸段設有轉動部(傳動花鍵)；如圖所示，主動摩擦盤7外緣設有用于輸入動力的外齒圈；所述主傳動凸輪副由所述從動摩擦盤6內圓設有的內螺旋凸輪和傳動軸1設有的外螺旋凸輪相互配合形成，即所述從動摩擦盤6外套于傳動軸1且內圓設有內螺旋凸輪6a，傳動軸1設有與內螺旋凸輪相配合的外螺旋凸輪la共同形成螺旋凸輪副；螺旋凸輪副即為相互配合的螺紋結構，二者均為螺旋槽，并內嵌滾珠22形成嚙合傳動結構；從動摩擦盤6轉動時，通過螺旋凸輪副對傳動軸1產生軸向和圓周方向兩個分力，其中圓周方向分力驅動傳動軸1轉動并輸出動力，軸向分力被傳動軸1的安裝結構抵消，其反作用力作用于從動摩擦盤6并施加于變速彈性元件；在軸向分力達到設定數值時對彈性元件形成壓縮，使得從動摩擦盤6和主動摩擦盤7分離，形成變速的條件，屬于現有技術的結構，在此不再贅述；當然，螺旋凸輪副是本實施例的優選結構，也可采用現有的其它凸輪副驅動，比如端面凸輪等等，但螺旋凸輪副能夠使本結構更為緊湊，制造、安裝以及維修更為方便，并且螺旋結構傳動平穩，受力均勻，具有無可比擬的穩定性和順滑性，進一步提高工作效率，具有更好的節能降耗效果，較大的控制車輛排放，更適用于輕便的電動汽車等車輛使用。
[0035]本實施例中，還包括支撐輥組件，所述支承輥組件至少包括平行于超越離合器軸線并與滾動體間隔設置的支承輥，所述支承輥外圓與相鄰的滾動體外圓接觸，所述支承輥以在超越離合器的圓周方向可運動的方式設置；獨立于外圈14和內圈15的支承輥結構，并采用隨動的結構，用于保持滾動體之間的間距，取消現有技術的彈性元件和限位座，避免在外圈14或內圈15上直接加工限位座，簡化加工過程，提高工作效率，降低加工成本，保證加工及裝配精度，延長使用壽命并保證傳動效果，并且相關部件損壞后容易更換，降低維修和使用成本；由于采用支承輥4結構，不采用單獨的彈性元件，可以理論上無限延長超越離合器和滾動體的軸向長度，增加嚙合長度，也就是說，能夠根據承重需要增加超越離合器的軸向長度，從而增加超越離合器的承載能力，并減小在較高承載能力下的超越離合器徑向尺寸，延長超越離合器的使用壽命；同時，由于支承輥直接與滾動體接觸，特別是采用滾柱結構時，消除現有技術的對滾柱的點接觸施加預緊力所產生的不平衡的可能，保證在較長軸向尺寸的前提下對滾動體31的限位平衡性，使其不偏離與內圈15軸線的平行，從而保證超越離合器的穩定運行，避免機械故障；采用支撐輥結構，滾動體一般采用滾柱結構；
[0036]所述支承輥組件還包括支承輥支架，所述支承輥以可沿超越離合器圓周方向滑動和繞自身軸線轉動的方式通過支承輥支架支撐于外圈14的環形凹陷徑向外側的內壁和內圈15外圓之間；本結構保證支承輥的轉動或者滑動自由度，從而進一步保證支承輥的隨動性，使得滾動體與支承輥之間在超越離合器運行時形成滾動摩擦，減少功耗，并使得超越離合器的穩定性較好；
[0037]本實施例中，所述支承輥支架包括對應于支承輥兩端設置的撐環I 24和撐環II 28，所述撐環I 24和撐環II 28分別設有用于供支承輥兩端穿入的沿撐環I 24和撐環II 28圓周方向的環形槽(圖中表示出了撐環I 24上的環形槽24a，撐環II 28上的環形槽28a與撐環I 24上的環形槽結構類似并均向內)，所述支承輥23兩端與對應的環形槽滑動配合，即支承輥的一端穿入撐環I 24上的環形槽24a，另一端穿入撐環II 28上的環形槽；采用環形槽的安裝結構，結構簡單，裝配容易，進一步使得超越離合器的結構簡化，降低成本；還包括位于撐環I 24外側的支撐于外圈14和內圈15之間的滾動軸承I 26和位于撐環II 28外側的支撐于外圈14和內圈15之間的滾動軸承II 29 ;形成穩定的支撐，避免卡澀，所述撐環I 24的環形槽槽底和撐環II 28的環形槽槽底均設有軸向通孔，用于通過潤滑油，通過該軸向通孔可引入并排出潤滑油，實現較好的潤滑和清洗，從而保證超越離合器的運轉。
[0038]本實施例中，還包括位于撐環I 24外側的擋環I 25和位于撐環II 28外側的擋環II 30，所述擋環I 25和擋環II 30均形成內套于外圈的沉臺結構，形成對外圈的穩定支撐，保證超越離合器本身的穩定運行；如圖所示，擋環I 25和擋環II 30分別通過對應的滾動軸承支撐于傳動軸套16外圓，如圖所示，擋環I 25通過滾動軸承I 26以及擋環II 30通過滾動軸承II 29安裝于傳動軸套16，使得超越離合器內圈和外圈之間形成穩定的相對運動，減少摩擦和卡澀的產生。
[0039]本實施例中，所述撐環I 24的環形槽24a槽底的軸向通孔24b的分布與支承輥23和滾動體31對應；能夠較好的較為直接的提供潤滑。
[0040]本實施例中，所述支承輥23的直徑小于滾動體31的直徑的三分之一，滾動體為滾柱。
[0041]本實施例中，與主動摩擦盤7固定連接設置有筒狀結構的支撐架4，該支撐架遠離主動摩擦盤7的一端轉動配合支撐于變速箱體，所述變速彈性元件3位于支撐架與傳動軸1之間的