一種破碎機潤滑裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種破碎機潤滑裝置，屬于礦山機械技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]破碎機的潤滑裝置是滿足破碎機破礦的潤滑系統(tǒng)，是破碎機破礦工作的血液，分為油栗、驅(qū)動電機、油箱、控制閥組、冷卻器等組成。要求破碎機潤滑裝置供油壓力和流量穩(wěn)定，不能出現(xiàn)供油不足，更不能出現(xiàn)斷油的情況。一般生產(chǎn)中，破碎機潤滑技術(shù)在破碎鐵礦石的過程中，經(jīng)常出現(xiàn)油栗壽命短，壓力不足、泄漏等技術(shù)難題，特別是在旋回破碎機在破礦的過程中，造成破碎機缺油、潤滑不良，已嚴重影響旋回破碎機安全生產(chǎn)，并給設(shè)備管理和生產(chǎn)組織帶來極大的困難。
[0003]型號為PX1200/180的旋回破碎機，給料口寬度1200mm，排料口寬度180 mm，破礦能力1200?2000噸/時，配用電機為YR500-12、310KW、6000V，破碎機潤滑系統(tǒng)為臥式齒輪油栗CB-125，供油壓力0.08?0.15MPa，供油量125升/分，配用電機為Y132M-4，7.5千瓦，通過棒銷聯(lián)軸器傳動。其缺點是:在破碎鐵礦石生產(chǎn)過程中，粉塵容易進入潤滑系統(tǒng)，造成齒輪油栗齒輪磨損快、泄漏、油栗壽命短；供油壓力與流量不足，造成破碎機潤滑不良、發(fā)熱而燒損偏心套、摩擦墊、銅套等重大安全隱患。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0004]本發(fā)明旨在提供一種破碎機潤滑裝置，采用立式油栗，解決了原臥式齒輪油栗壽命短、壓力、流量不穩(wěn)定、泄漏等弊端；有效避免了油栗泄漏、壓力不足造成破碎機燒套或摩擦墊的事故；延長了油栗使用壽命，穩(wěn)定了本工序破碎鐵礦石產(chǎn)品粒度的合格率，提高了破碎機破礦效率、消除了安全隱患。
[0005]本發(fā)明提供的一種破碎機潤滑裝置，包括油箱，在油箱內(nèi)設(shè)有立式油栗，油栗通過油栗支架固定在油箱內(nèi)，油箱一側(cè)設(shè)有電機，電機上方為電機皮帶輪；油栗中心設(shè)有主軸，主軸為階梯形軸，主軸上依次設(shè)有油栗皮帶輪、上軸承軸封裝置、軸承、支撐環(huán)、下軸承軸封裝置、聯(lián)結(jié)套、壓蓋、尼龍?zhí)住⑷~輪、鎖緊螺母；
在主軸頂部設(shè)置的油栗皮帶輪與主軸通過平鍵連接，電機皮帶輪與油栗皮帶輪之間設(shè)有傳動橡膠帶，橡膠帶截面形狀為三角形，電機通過傳動橡膠帶驅(qū)動立式油栗，實現(xiàn)油栗連續(xù)給破碎機供油；
上軸承軸封裝置和下軸承軸封裝置為上、下對稱設(shè)計，為U形結(jié)構(gòu)，上、下軸承軸封裝置內(nèi)設(shè)有耐磨軟填料，以密封主軸與栗殼之間的間隙，上、下軸承軸封裝置通過螺栓與支撐環(huán)連接；
油栗上、下軸承為滾動軸承，軸承外側(cè)與支撐環(huán)接觸，軸承內(nèi)側(cè)與主軸接觸；
支撐環(huán)為環(huán)形結(jié)構(gòu)，固定在主軸外側(cè)，支撐環(huán)上端通過螺栓與油栗支架固定連接；下軸承軸封裝置與栗殼之間設(shè)有聯(lián)結(jié)套，聯(lián)結(jié)套為套筒結(jié)構(gòu)，聯(lián)結(jié)套上端與支撐環(huán)的下端連接，聯(lián)結(jié)套下端與栗殼連接； 所述栗殼為蝸牛形栗殼，栗殼內(nèi)壁焊接有弧形導(dǎo)向輪，在栗殼出口的切線方向設(shè)有出油孔；
栗殼中心設(shè)有防震尼龍?zhí)?，尼龍?zhí)椎耐鈧?cè)與栗殼為過渡配合，尼龍?zhí)椎膬?nèi)側(cè)與主軸為間隙配合；
尼龍?zhí)咨戏皆O(shè)有壓蓋，防止尼龍?zhí)纵S向竄位，壓蓋外側(cè)通過六角螺栓與栗殼連接；
主軸底部設(shè)有鎖緊螺母，鎖緊螺母的內(nèi)螺紋與主軸外螺紋配合擰緊固定葉輪；
栗殼下方法蘭處設(shè)有吸油盤，通過埋頭螺栓固定。該油栗利用離心葉輪直接從油箱中吸油，減少泄漏對環(huán)境污染，穩(wěn)定供油壓力和流量，滿足破碎機潤滑要求。
[0006]上述方案中，所述油栗皮帶輪的分度圓直徑為Φ80?Φ 120mm，電機皮帶輪的分度圓直徑為Φ 100?Φ 140mm,電機通過傳動橡膠帶驅(qū)動油栗，傳動橡膠帶輪槽型為A型(A代表傳動橡膠帶型號，傳動橡膠帶型號分為0、A、B、C、D、E、F共7種，截面越來越大)，傳動橡膠帶長度為1143mm。
[0007]上述方案中，所述油箱外側(cè)設(shè)有滑軌，滑軌由兩根槽鋼組成，滑軌上設(shè)有六角螺栓固定電機，絲桿設(shè)置在滑軌上，與電機底座相連，調(diào)節(jié)絲桿能使電機左右移動，從而調(diào)整傳動橡膠帶的松緊。
[0008]上述方案中，所述電機型號為Y132M_4，7.5千瓦，運行速度為1480轉(zhuǎn)/分；當電機運轉(zhuǎn)為1480轉(zhuǎn)/分，油栗轉(zhuǎn)速為1628~1924轉(zhuǎn)/分，提高油栗轉(zhuǎn)速，可提高供油壓力，使油栗壓力穩(wěn)定在0.12?0.2MPa，滿足破碎機破礦潤滑要求。
[0009]上述方案中，所述葉輪為離心葉輪，包括沿離心切線方向的彎曲葉片3?7組，有利于葉片高速旋轉(zhuǎn)和潤滑油產(chǎn)生強大離心切線初速度，葉輪內(nèi)側(cè)通過普通平鍵與油栗主軸形成過盈配合。
[0010]上述方案中，所述鎖緊螺母為左旋，與油栗運轉(zhuǎn)方向相反。該設(shè)計使鎖緊螺母隨著葉輪運轉(zhuǎn)而越轉(zhuǎn)越緊，起到鎖緊和防松作用。
[0011]上述方案中，所述耐磨軟填料為浸油棉繩或涂石墨的石棉繩。
[0012]本發(fā)明設(shè)計的蝸牛形栗殼和弧形導(dǎo)向輪組合成轉(zhuǎn)能裝置:使?jié)櫥蛣幽苻D(zhuǎn)換為靜壓能，實現(xiàn)高速旋轉(zhuǎn)，同時穩(wěn)定供油壓力和流量，杜絕汽蝕現(xiàn)象發(fā)生。其工作原理是:在蝸牛形栗殼內(nèi)與葉輪相近的表面焊接一個固定不動而帶有弧形葉片相同形狀的導(dǎo)向輪(焊接弧形固定葉片稱之為導(dǎo)向輪)，栗殼中的固定葉片使進入栗殼的潤滑油逐漸轉(zhuǎn)向而且流道連續(xù)擴大，使所有動能有效地轉(zhuǎn)換為靜壓能，提高供油壓力，穩(wěn)定供油流量。
[0013]本發(fā)明提供的破碎機潤滑裝置，設(shè)計巧妙、結(jié)構(gòu)簡單、容易加工、互換性好，使用壽命與原來臥式齒輪油栗CB-125相比可提高30?40倍以上，壓力提高1.2倍，更為重要是供油效率提高48%。本發(fā)明創(chuàng)新點主要體現(xiàn)在:
(1)現(xiàn)在采用立式油栗潤滑系統(tǒng)設(shè)計方法，在油箱內(nèi)設(shè)計立式油栗葉輪、吸油盤、支撐套等，將油栗葉輪、轉(zhuǎn)能裝置(栗殼和導(dǎo)向輪組成)、吸油盤等浸入潤滑油中，油栗通過吸油盤直接從油箱吸油，提高油栗吸油效率，有效減少油栗泄漏，另外杜絕油栗在油箱外面泄漏對油站、現(xiàn)場污染，使供油效率提高48% ；
(2)設(shè)計了弧形葉輪，利用離心力高速旋轉(zhuǎn)甩出潤滑油，提高油栗對潤滑油污染的承受能力，立式油栗替代原來的臥式齒輪油栗供油，原來利用齒輪嚙合供油，解決現(xiàn)場潤滑油污染造成原來齒輪油栗中齒輪副急劇磨損，供油不足造成破碎機潤滑不良、燒套、燒墊、燒瓦等技術(shù)難題；
(3)設(shè)計皮帶輪增速結(jié)構(gòu)，即電機皮帶輪是油栗皮帶輪直徑的1.1?1.3倍(油栗皮帶輪的分度圓直徑為Φ80?Φ 120mm，電機皮帶輪的分度圓直徑為Φ 100?Φ 140mm)，計算得出油栗轉(zhuǎn)速是電機轉(zhuǎn)速的1.1?1.3倍，提高油栗供油壓力，穩(wěn)定油栗供油流量；解決原油栗壓力不足，流量不穩(wěn)定等技術(shù)難題，提高油栗供油能力和對環(huán)境承受能力，解決破碎機供油不足、燒套、燒墊、燒瓦等技術(shù)難題；
(4)設(shè)計葉輪為沿離心切線彎曲葉片五組，通過普通平鍵與油栗主軸形成過盈配合，并且傳動動力，油栗葉輪是從葉輪下面吸油盤中吸油，而且吸油盤浸沒入潤滑油中，葉輪設(shè)計為弧形彎曲葉片且結(jié)構(gòu)簡單，它不僅具有較大的吸油能力，而且消除了軸向推力，更有利于潤滑油的動能轉(zhuǎn)換為靜壓能，防止?jié)櫥桶l(fā)生汽蝕現(xiàn)象；克服以前原齒輪油栗在破碎鐵礦石過程中經(jīng)常出現(xiàn)嚙合齒輪磨損，齒輪間隙逐步增大造成栗送壓力、流量不足、潤滑不良等被動生產(chǎn)局面；
(5)建立數(shù)學模型與試驗，把栗殼設(shè)計為蝸牛形栗殼，減少弧形葉輪的高速甩出潤滑油直接進入栗殼時因沖擊而引起的能量損失，穩(wěn)定供油壓力與流量，滿足旋回破碎機破礦時齒輪、瓦、套、墊等潤滑壓力要求；
(6)設(shè)計轉(zhuǎn)能裝置，在蝸牛形栗殼內(nèi)與葉輪相近的表面設(shè)有(焊接)一個固定不動而帶有弧形葉片相同形狀的導(dǎo)向輪(弧形固定葉片稱之為導(dǎo)向輪)，栗殼中的固定葉片使進入栗殼的潤滑油逐漸轉(zhuǎn)向而且流道連續(xù)擴大，使所有動能有效地轉(zhuǎn)換為靜壓能，提高供油壓力，穩(wěn)定供油流量；