汽車空調流體傳輸管與連接頭的固定結構的制作方法

本實用新型涉及一種汽車空調用管接頭結構，具體涉及一種汽車空調流體傳輸管與連接頭的固定結構。

背景技術：

汽車空調器的管接頭是在動態環境中工作的，除外界環境溫度不斷變化外，汽車的開停、速度的增減及道路路面質量的好壞都會導致各種負荷的波動往往很大，因此對汽車空調器的管接頭就提出了更高的要求。車用空調系統中各管件間的連接，大多采用螺紋連接形式，目前，該種對接形式需要將連接頭與其中一根管件通過焊接固定，焊接管接頭對焊接質量要求高，特別是高壓時焊縫往往成為它的薄弱環節，且焊接效率低，易產生虛焊、漏焊、沙眼等缺陷，存在泄漏的風險，焊接完成后需要進行檢測氣密性，生產的成本較高，操作不方便。此外，焊縫處可能會殘留少量焊渣或其他金屬屑，它們在受到沖擊或振動脫落后會影響系統的正常工作。

技術實現要素：

本實用新型的目的是針對現有技術的不足，提供一種汽車空調流體傳輸管與連接頭的固定結構，它能夠解決傳統流體傳輸管與連接頭的固定方式材料利用率低、連接強度低、氣密性差、加工成本高等問題。

本實用新型的目的是這樣實現的：汽車空調流體傳輸管與連接頭的固定結構，包括流體傳輸管、連接頭，所述連接頭上設有流體傳輸管安裝過孔，所述流體傳輸管安裝過孔為階梯孔，該階梯孔的大徑段與小徑段之間設有過渡錐孔段，所述階梯孔大徑段的外圓周為連接頭的外螺紋段，所述流體傳輸管的管段上設有經擠壓成型的限位凸緣，所述連接頭通過流體傳輸管安裝過孔套在流體傳輸管的端部，流體傳輸管的端部經冷鐓擴管變徑形成與連接頭的階梯孔吻合的軸定位部和管口翻邊，使連接頭位于管口翻邊和限位凸緣之間形成連接固定。

所述連接頭的大徑段和過渡錐孔段所對應的連接頭的外周為六棱柱。

所述流體傳輸管的軸定位部經冷鐓擴管形成與流體傳輸管安裝過孔的階梯孔相應的大徑直柱段、過渡錐形段、小徑直柱段，使流體傳輸管與連接頭形成貼合固定連接。

所述流體傳輸管安裝過孔的大徑段端口內圓周設有翻邊導向錐面。

所述流體傳輸管安裝過孔的小徑段端口內圓周設有擠壓變形導向錐面。

采用上述方案，所述連接頭上設有流體傳輸管安裝過孔，所述流體傳輸管安裝過孔為階梯孔，該階梯孔的大徑段與小徑段之間設有過渡錐孔段，所述階梯孔大徑段的外圓周為連接頭的外螺紋段，所述流體傳輸管的管段上設有經擠壓成型的限位凸緣，所述連接頭通過流體傳輸管安裝過孔套在流體傳輸管的端部，流體傳輸管的端部經冷鐓擴管變徑形成與連接頭的階梯孔吻合的軸定位部和管口翻邊，使連接頭位于管口翻邊和限位凸緣之間形成連接固定。所述流體傳輸管通過軸定位部套在流體傳輸管安裝過孔中，流體傳輸管的端部經冷鐓擴管變徑形成與連接頭的階梯孔吻合的軸定位部和管口翻邊形成對流體傳輸管軸向的限位，小徑段端頭設有由流體傳輸管上冷鐓形成的限位凸緣定位，限位凸緣和管口翻邊將連接頭緊緊地夾緊固定在管口翻邊與限位凸緣之間。冷鐓后流體傳輸管與連接頭緊緊地貼合固定在一起，連接頭無法沿流體傳輸管軸向竄動，同時也能有效防止流體傳輸管和連接頭相對轉動。冷鐓工藝是無切削加工，材料利用率高，而且金屬材料流線（纖維組織)不會被切斷，因此成品強度比切削加工的或鑄造成型的零件強度要高，在一定的批量生產條件下，冷鐓加工的成本要比其他加工方法低的多。采用不用焊接的連接結構，消除因焊接缺陷造成的泄漏隱患，更加環保，無檢漏工序，能耗更低，節約成本。

通過設置翻邊導向錐面便于翻邊加工時流體傳輸管端部沿翻邊導向錐面形成變形，能防止翻邊時流體傳輸管安裝過孔端口轉角處因應力集中造成工件破壞。

所述流體傳輸管安裝過孔的小徑段端口內圓周設有擠壓變形導向錐面，便于擠壓加工時流體傳輸管沿擠壓變形導向錐面形成變形，能防止擠壓時流體傳輸管安裝過孔端口轉角處因應力集中造成工件破壞。

采用上述實用新型，可以避免傳統流體傳輸管與連接頭的固定方式材料利用率低、連接強度低、氣密性差、加工成本高等問題。

下面結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步說明。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為圖1中連接頭結構示意圖；

圖3為圖1中流體傳輸管結構示意圖。

附圖中，1為連接頭，1a為外螺紋段，2為流體傳輸管，3為流體傳輸管安裝過孔，3a為大徑段， 3b為過渡錐孔段，3c為小徑段，4為限位凸緣，5為軸定位部，5a為大徑直柱段，5b為過渡錐形段，5c為小徑直柱段，5d為翻邊導向錐面，5e為擠壓變形導向錐面，6為管口翻邊。

具體實施方式

參照附圖，將詳細描述本實用新型的具體實施方案。

參見圖1至圖3，汽車空調流體傳輸管與連接頭的固定結構的一種實施例，汽車空調流體傳輸管與連接頭的固定結構包括流體傳輸管2、連接頭1，所述連接頭1上設有流體傳輸管安裝過孔3，所述流體傳輸管安裝過孔3為階梯孔，該階梯孔的大徑段3a與小徑段3c之間設有過渡錐孔段3b，所述階梯孔大徑段3a的外圓周為連接頭1的外螺紋段1a。所述連接頭1的大徑段3a和過渡錐孔段3b所對應的連接頭1的外周為六棱柱，外周為六棱柱設計便于扳手轉動。所述流體傳輸管2的管段小徑段3c端頭設有由流體傳輸管2經擠壓成型的限位凸緣4，所述流體傳輸管安裝過孔3的小徑段3c端口內圓周設有擠壓變形導向錐面5e，便于擠壓加工時流體傳輸管2沿擠壓變形導向錐面形成變形，也能防止擠壓時流體傳輸管安裝過孔3端口轉角處因應力集中造成工件破壞。所述連接頭1通過流體傳輸管安裝過孔3套在流體傳輸管2的端部，流體傳輸管2的端部經冷鐓擴管變徑形成與連接頭1的階梯孔吻合的軸定位部5和管口翻邊6。所述流體傳輸管2的軸定位部5經冷鐓擴管形成與流體傳輸管安裝過孔3的階梯孔相應的大徑直柱段5a、過渡錐形段5b、小徑直柱段5c，使流體傳輸管2與連接頭1形成貼合固定連接。所述大徑段3a與大徑直柱段5a配合，所述過渡錐孔段3b與過渡錐形段5b配合，所述小徑段3c與小徑直柱段5c配合，所述大徑直柱段5a端部的管口翻邊6與大徑段3a前端面貼合，通過設置翻邊導向錐面5e便于翻邊加工時流體傳輸管2端部沿翻邊導向錐面5e形成變形，能防止翻邊時流體傳輸管安裝過孔3端口轉角處因應力集中造成工件破壞。使連接頭1位于管口翻邊6和限位凸緣4之間形成連接固定，實現將將連接頭1緊緊地夾緊固定在管口翻邊6與限位凸緣4之間。

采用上述方案，汽車空調流體傳輸管與連接頭的固定結構加工時，所述流體傳輸管2的管段上經擠壓成型限位凸緣4，限位凸緣4在在擠壓過程中沿擠壓變形導向錐面5e變形，然后所述流體傳輸管2的端部經冷鐓擴管變徑形成與連接頭1的階梯孔吻合的軸定位部5和管口翻邊6，翻邊加工時流體傳輸管2端部沿翻邊導向錐面5d形成變形，能防止翻邊時流體傳輸管安裝過孔3端口轉角處因應力集中造成工件破壞，限位凸緣4和管口翻邊6將連接頭1緊緊地夾緊固定在管口翻邊6與限位凸緣4之間。連接頭1無法沿流體傳輸管2軸向竄動，同時也能有效防止流體傳輸管2和連接頭1相對轉動。

采用上述實用新型，可以避免傳統流體傳輸管與連接頭的固定方式材料利用率低、連接強度低、氣密性差、加工成本高等問題。