一種超長無接縫聚氨酯同步帶及其生產設備和制備方法與流程

本發明屬于同步帶生產加工技術領域，具體涉及一種超長無接縫聚氨酯同步帶及其生產設備和制備方法。

背景技術：

傳統的無接縫聚氨酯同步帶，是通過人工離心澆注生產，利用圓形凸、凹模具定位，將事先配制好的聚氨酯溶液倒入模具型腔。澆注完成后，將模具轉入烘箱固化。待達到規定的時間時，開模、修剪飛邊、裁切成型。用此方法加工出來的同步帶其最大周長不超過4000mm，否則模具和制作工藝受限很難生產，且一種模具只能生產一種長度及齒型的同步帶，制造成本昂貴，生產效率低下。

傳統的聚氨酯超長型同步帶，大多采取接駁的方法成型。事先截出所需的帶長，然后在帶的兩端分別裁剪出接駁口，即把同步帶兩邊打成凸、凹對齒，將其吻合后通過高溫加熱使接駁口熔合為一個環形整體，但同步帶中起到骨架作用的骨架繩仍處于斷開狀態，使其接縫處抗拉強度最小，留下了質量隱患，在使用過程中容易在此處斷裂，降低了同步帶的使用壽命。

接駁同步帶在高負載的情況下極易在接縫處斷裂。此外，駁接同步帶還容易出現剪割長度不當，對齒不匹配的情況，造成不必要的浪費，不但影響傳動效率，也加大了制造成本。

技術實現要素：

本發明就是針對上述問題，提供一種超長無接縫聚氨酯同步帶及其生產設備和制備方法。

為了實現本發明的上述目的，本發明采用如下技術方案，本發明的超長無接縫聚氨酯同步帶，包括帶體，其特征在于：帶體呈環狀，且帶體及帶體內的骨架繩均沒有接縫。

本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產設備，包括機架，其特征在于：機架上設置有包括齒形輪和扶帶輪的開式齒形模具；相應于齒形輪和扶帶輪之間設置有與齒形輪和扶帶輪上端點連線相對應的聚氨酯擠出機；機架上相應于齒形輪設置有壓帶輪。

作為本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產設備的一種優選方案，位于聚氨酯擠出機和齒形輪之間設置有風刀組。

作為本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產設備的另一種優選方案，機架上相應于齒形輪的下部設置有包布輪，機架上還設置有布料盒，布料盒上方設置有與所述包布輪相應的導向輪組。

本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產方法，包括以下步驟：1、依據同步帶所需長度尺寸，將有關參數輸入繞絲機，由繞絲機將加強筋骨架繩均勻的繞制在骨架繩定位工裝上。

2、將定位工裝上的骨架繩倒入開式齒形模具上。

3、調整骨架繩初拉力，使每一根骨架繩的初拉力一致。

4、聚氨酯擠出機對聚氨酯進行加熱，溫度穩定在190℃～200℃。

5、對聚氨酯擠出機擠出的處于凝膠狀態的聚氨酯進行產前檢驗，確定聚氨酯的硬度。

6、開式齒形模具的齒形輪和扶帶輪帶動骨架繩以8.1mm～16.3mm/s線速度，接受聚氨酯擠出機擠出的凝膠狀態的聚氨酯，使同步帶連續滾壓出凸齒和凹齒。

作為本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產方法的一種優選方案，在工藝步驟6之后追加包容布帶的工序，以將布帶緊密粘壓在凸齒和凹齒表面。

作為本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產方法的另一種優選方案，所述骨架繩定位工裝包括底座，底座一端通過固定架設置有固定輥，底座另一端通過活動架設置有活動輥。

本發明的有益效果：本發明的整體成型的超長聚氨酯同步帶，由于整體環形帶無接縫且帶基內骨架繩在環形帶內均勻而連續纏繞，避免了常規超長聚氨酯同步帶接縫處骨架繩斷開而造成應力集中易斷皮帶的致命缺陷。大大提高了聚氨酯同步帶的傳動可靠性和使用壽命。通過包容布帶工序將布帶緊密粘壓在凸齒和凹齒表面，在提高同步帶齒的耐磨性的同時，還降低了同步帶與帶輪傳動時的嚙合噪聲。

附圖說明

圖1是本發明帶體的結構示意圖。

圖2是本發明骨架繩定位工裝的結構示意圖。

圖3是本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產設備的結構示意圖。

附圖中1為帶體、2為凸齒、3為凹齒、4為骨架繩、5為帶基、6為布帶、7為固定架、8為活動架、9為固定輥、10為活動輥、11為底座、12為齒形輪、13為扶帶輪、14為壓帶輪、15為風刀組、16為導向輪組、17為擠出機、18為上溶槽、19為下溶槽、20為托布輪、21為張緊輪、22為包布輪、23為布料盒、24為限位輪、25為骨架繩定位工裝、26為開式齒形模具。

具體實施方式

本發明的超長無接縫聚氨酯同步帶，包括帶體1，其特征在于：帶體1呈環狀，且帶體1及帶體1內的骨架繩4均沒有接縫。

所述骨架繩4的直徑為0.16mm～5mm。

所述帶體1的凸齒2和凹齒3表面緊密粘壓設置有布帶6，布帶6厚度為為0.24mm～0.5mm；寬度為500mm。

本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產設備，包括機架，其特征在于：機架上設置有包括齒形輪12和扶帶輪13的開式齒形模具26；相應于齒形輪12和扶帶輪13之間設置有與齒形輪12和扶帶輪13上端點連線相對應的聚氨酯擠出機17；機架上相應于齒形輪12設置有壓帶輪14。

作為本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產設備的一種優選方案，位于聚氨酯擠出機17和齒形輪12之間設置有風刀組15。

作為本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產設備的另一種優選方案，機架上相應于齒形輪12的下部設置有包布輪22，機架上還設置有布料盒23，布料盒23上方設置有與所述包布輪22相應的導向輪組16。

所述導向輪組16包括設置于布料盒23上方設置有布帶6的限位輪24，相應于限位輪24的下端點的水平切線設置有托布輪21；所述包布輪22和托布輪21之間設置有張緊輪21。

本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產方法，包括以下步驟：1、依據同步帶所需長度尺寸，將有關參數輸入繞絲機，由繞絲機將加強筋骨架繩4均勻的繞制在骨架繩定位工裝25上。

2、將定位工裝上的骨架繩4倒入開式齒形模具26上。

3、調整骨架繩4初拉力，使每一根骨架繩4的初拉力一致。

4、聚氨酯擠出機17對聚氨酯進行加熱，溫度穩定在190℃～200℃。

5、對聚氨酯擠出機17擠出的處于凝膠狀態的聚氨酯進行產前檢驗，確定聚氨酯的硬度。

6、開式齒形模具26的齒形輪12和扶帶輪13帶動骨架繩4以8.1mm～16.3mm/s線速度，接受聚氨酯擠出機17擠出的凝膠狀態的聚氨酯，使同步帶連續滾壓出凸齒2和凹齒3。

作為本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產方法的一種優選方案，在工藝步驟6之后追加包容布帶6的工序，以將布帶6緊密粘壓在凸齒2和凹齒3表面。

作為本發明超長無接縫聚氨酯同步帶的生產方法的另一種優選方案，所述骨架繩定位工裝25包括底座11，底座11一端通過固定架7設置有固定輥9，底座11另一端通過活動架8設置有活動輥10。

實施例1：如圖2所示，依據同步帶的帶體1所需長度尺寸，計算出包容在帶體1內的骨架繩4的中心距,固定架7安裝在底座11上，固定輥9安裝在固定架7上。所述活動架8可沿底座11左右位移，以保證中心距的尺寸。活動架8安裝活動輥10。繞絲機將骨架繩4均勻的繞在圖2所示的骨架繩定位工裝25上。每根骨架繩4間預留均勻的間隙，帶寬30mm，骨架繩4排列的總寬度尺寸500mm；切割的工藝間隔預留5mm。

將定位工裝上所排列的骨架繩4倒入開式齒形模具26上，調整所排列骨架繩4的初拉力，使每一根骨架繩4的初拉力一致。聚氨酯擠出機17中的聚氨酯進行加熱，溫度穩定在190℃～200℃，對聚氨酯擠出機17擠出的處于凝膠狀態的聚氨酯進行產前檢驗，確定聚氨酯的硬度，符合客戶要求的邵氏硬度。

所述開式模具包括齒形輪12；扶帶輪13；壓帶輪14構成開式模具傳動鏈。為了滿足超長無接縫聚氨酯同步帶成型的工藝要求，需在齒形輪12；扶帶輪13；壓帶輪14的圓周均勻的噴涂0.1mm～0.2mm厚度的特氟龍涂層，以避免生產過程中聚氨酯與凸齒2、凹齒3等處的粘連或撕裂。

所述帶體1的齒形與壓帶輪14之間的熱態預留間隙是帶基5厚度的1.03～1.1倍。齒形輪12與扶帶輪13中心距等于骨架繩4的中心距。

所述聚氨酯擠出機17一體的上溶槽18和下溶槽19可沿圖3所示箭頭方向轉動，以調節聚氨酯的擠出量和閉合間隙。

所述風刀組15不斷對凝膠狀態的聚氨酯進行吹出熱風保溫處理。

所述布料盒23內裝折疊的布帶6由限位輪24進行壓合，布帶6繞過托布倫20、張緊輪21、包布輪22后包貼在齒形輪12的圓周面上。

所述一種超長無接縫聚氨酯同步帶，在具備上述開式齒形模具26及其工藝裝備的條件下：齒形輪12沿圖3所示箭頭方向以8.1mm～16.3mm/s線速度帶動骨架繩4而驅動扶帶輪13轉動。當骨架繩4經由上溶槽18和下溶槽19時，聚氨酯擠出機17擠出的聚氨酯堆積在上溶槽18和下溶槽19內，同時以一定的壓力涂壓在骨架繩4上，當凝膠狀態的聚氨酯經由風刀組15時，便由此吹出熱風對其進行溫度補償。由于所述齒形輪12的持續轉動，牽引骨架繩4上的聚氨酯進入齒形輪12與壓帶輪14之間的預留間隙，隨著二者之間的滾壓，使聚氨酯同步帶上滾壓出凸齒2和凹齒3，當滾壓出的凸齒2和凹齒3脫離與齒形輪12的嚙合后，繼續運轉，直至完成一條同步帶的封閉循環。亦完成一條超長無接縫聚氨酯同步帶生產工藝。

需要壓貼布帶6時，所述布料盒23內裝有折疊的布帶6，由限位輪24進行壓合，布帶6繞過托布倫20、張緊輪21、包布輪22后包貼在齒形輪12的圓周面上。當其轉動后帶動骨架繩4上的聚氨酯連同布帶6一塊進入齒形輪12與壓帶輪14之間的預留間隙，隨著二者之間的滾壓，布帶6緊密的粘貼在凸齒2和凹齒3表面，當滾壓出的凸齒2和凹齒3脫離與齒形輪12的嚙合后，繼續運轉，直至完成一條同步帶的封閉循環。亦完成一條超長無接縫聚氨酯同步帶生產工藝。

可以理解的是，以上關于本發明的具體描述，僅用于說明本發明而并非受限于本發明實施例所描述的技術方案，本領域的普通技術人員應當理解，仍然可以對本發明進行修改或等同替換，以達到相同的技術效果；只要滿足使用需要，都在本發明的保護范圍之內。