一種液壓系統通道體徑向密封裝置的制作方法

本發明涉及一種液壓系統通道體密封裝置，尤其涉及一種液壓系統通道體徑向密封裝置。

背景技術：

液壓系統在控制閥較多或將不同功能的控制組合一體化設計時，通常采用多個通道體疊加組合并使用連接螺栓緊固的設計方案，各通道體相通的油口一般采用o型圈或矩形圈端面密封的軸向密封形式，該種多個通道體疊加組合方式組合設計靈活，優點是液壓控制閥件集中，便于液壓系統維護。但多個通道體采用o型圈端面密封的軸向密封形式最大的缺點是容易產生通道體連接面間泄漏，因此對各通道體連接面的表面粗糙度、連接螺栓的擰緊力矩、安裝方法要求較高，通道體連接端面表面粗糙度不好、擰緊力矩過大或過小均會導致泄漏，多個連接螺栓在安裝擰緊過程中不同步也會埋下泄漏的隱患。

技術實現要素：

鑒于以上分析，針對現有方案中的不足，本發明提出一種液壓系統通道體徑向密封裝置，通過將傳統采用o型圈或矩形圈端面密封形式改為徑向密封形式，解決多個通道體疊加組合使用時通道體連接面間泄漏問題，同時降低對各通道體連接面的粗糙度和擰緊螺栓的安裝力矩要求。

一種液壓系統通道體徑向密封裝置，用于通道體a、通道體b油口的密封；包括徑向密封液壓直通接頭；

所述徑向密封液壓直通接頭包括接頭體、o型圈和擋圈，所述接頭體沿圓周方向設有凸肩，所述凸肩的兩側分別開有密封圈溝槽，密封圈溝槽內安裝有o型圈和擋圈；

所述通道體a和通道體b的油口端面均設有沿圓周方向的沉槽；

通道體a通過徑向密封液壓直通接頭與通道體b連接，連接后，所述接頭體上凸肩的兩個端面分別與通道體a和通道體b油口端面的沉槽貼合。

在實際應用過程中，凸肩的設計能夠保證徑向密封液壓直通接頭在軸方向無竄動，同時對徑向進行密封，確保多個通道體疊加組合使用時通道體連接面間無泄漏。沉槽的設置可以使直通接頭的最中間的凸肩與所述沉槽貼合，能夠保證接頭在連接后不軸向竄動。

進一步地，所述凸肩兩側對稱各開有兩道密封圈溝槽。

兩道密封圈溝槽的設置能夠滿足多數液壓系統的需要。

進一步地，所述每道密封圈溝槽內o型圈的數量為1個，擋圈的數量為1-2個；當安裝1個擋圈時，擋圈位于靠近凸肩的一側；當安裝2個擋圈時，2個擋圈分別位于o型圈的兩側。

密封圈溝槽內的o型圈能夠保證通道體的密封，擋圈的設置能夠防止使用過程中壓力過大使得o型圈被擠出密封圈溝槽，當密封圈溝槽內僅安裝一個擋圈時，擋圈均設置在靠近凸肩的一側，不論液體向哪個方向流動，都能夠保證o型圈不被擠出密封圈溝槽。當密封圈溝槽內安裝兩個擋圈時，兩個擋圈分別位于o型圈的兩側。

進一步地，所述密封圈溝槽的尺寸和徑向密封液壓直通接頭的直徑與所選o型圈的尺寸相匹配。

根據o型圈的尺寸，選擇相匹配的密封圈溝槽的尺寸和徑向密封液壓直通接頭的直徑，選擇標準參見航天工業行業標準qj1035.1和qj1035.2。

進一步地，所述凸肩的內外徑之差為3-5mm，寬度為3-5mm。

進一步地，所述沉槽的直徑比凸肩的外徑大0.1mm-0.2mm，沉槽的深度比凸肩的一半寬度大0.1mm-0.2mm。

密封后，凸肩的兩個端面分別與通道體a和通道體b油口端面的沉槽貼合，此時通道體a及通道體b與徑向密封直通液壓接頭2之間的連接面之間有0.2mm-0.4mm的間隙，該間隙可保證接頭體軸向無竄動，同時能夠降低對通道體a和通道體b的連接面的表面粗糙度要求。

進一步地，所述凸肩的端面與相鄰密封圈溝槽端面的距離為3-5mm。

進一步地，凸肩同一側的兩道相鄰密封圈溝槽之間的距離為3-5mm。

進一步地，所述徑向密封液壓直通接頭的厚度為3-5mm，其材質為0cr18ni10ti不銹鋼。

徑向密封液壓直通接頭的厚度為3-5mm，此厚度的設置既能夠滿足通道體中液體的流動需求，又能夠保證密封效果。

進一步地，所述徑向密封液壓直通接頭的內邊緣設有倒角，所述倒角的半徑r為0.5mm-1mm。

考慮液體流動時的接頭端面的阻力問題，在徑向密封液壓直通接頭的內邊緣設置倒角，減小液體流動的阻力。

本發明有益效果如下：

本發明通過設計一種徑向密封直通液壓接頭，將各通道體相通油口的密封形式由端面密封改為徑向密封，能夠有效解決多個通道體疊加組合使用時通道體連接面間泄漏問題，密封效果好，在對液壓系統可靠性要求較高的工作場合有較廣應用。徑向密封液壓直通接頭通過兩道密封圈溝槽內安裝o型圈+擋圈的徑向密封形式實現通道體相通油口的可靠密封，能夠實現通道體間相通油口的無泄漏連接，同時也可用于多路閥各閥片間相通油口的密封，具有很強的靈活性和通用性。

本發明的其他特征和優點將在隨后的說明書中闡述，并且，部分可從說明書中變得顯而易見，或者通過實施本發明而了解。本發明的目的和其他優點可通過在所寫的說明書、權利要求書、以及附圖中所特別指出的結構來實現和獲得。

附圖說明

附圖僅用于示出具體實施例的目的，而并不認為是對本發明的限制，在整個附圖中，相同的參考符號表示相同的部件。

圖1是徑向密封直通液壓接頭結構圖。

圖2是實施例1的結構示意圖。

圖3是實施例2的結構示意圖。

圖4是實施例3的結構示意圖。

圖5是實施例3的剖面圖。

其中：1-通道體a，2-徑向密封液壓直通接頭，3-通道體b，4-沉槽，2-1-接頭體，2-2-o型圈，2-3-擋圈，2-4-凸肩，2-5-密封圈溝槽。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明作進一步說明：

針對當前多個通道體疊加組合并使用連接螺栓緊固的設計方案時，各通道體相通的油口一般采用o型圈或矩形圈端面密封的軸向密封形式容易產生通道體連接面間泄漏，同時對各通道體連接面的表面粗糙度、連接螺栓的擰緊力矩、安裝方法要求較高等問題，本發明通過設計一種液壓系統通道體徑向密封裝置，將各通道體相通油口的密封形式由端面密封改為徑向密封，解決多個通道體疊加組合使用時通道體連接面間泄漏問題。

一種液壓系統通道體徑向密封裝置，用于將通道體a1、通道體b3的油口進行徑向密封，包括徑向密封液壓直通接頭2；

所述徑向密封液壓直通接頭2為中空圓筒形狀，其外徑與通道體a1、通道體b3的內徑相適配，包括接頭體2-1、o型圈2-2和擋圈2-3，所述接頭體2-1中部沿圓周方向設有凸肩2-4，所述凸肩2-4的兩側分別開有兩道密封圈溝槽2-5，每道密封圈溝槽2-5內各安裝1個o型圈，每個o型圈各在靠近凸肩2-4側安裝1個擋圈；

所述通道體a1和通道體b3的油口端面均設有沿圓周方向的沉槽4；

通道體a1通過徑向密封液壓直通接頭2與通道體b3連接，連接后，所述徑向密封直通液壓接頭2上凸肩2-4的兩個端面分別與通道體a1和通道體b2油口端面的沉槽貼合。

實施例1

當徑向密封直通液壓接頭2用于兩個(不局限于兩個)單方向通道體連接時，需密封連接的通道體a1、通道體b3相通油口內徑尺寸與徑向密封液壓接頭2外徑尺寸匹配，并在油口端面設計直徑大于凸肩2-4外徑0.1mm～0.2mm、深度大于凸肩2-4一半寬度0.1mm～0.2mm的沉槽，將徑向密封直通液壓接頭2插入通道體a1的油口內，直至凸肩2-4端面與通道體a1油口處沉槽4端面貼合；同時將通道體b的油口插入徑向密封直通液壓接頭2的另一側，直至凸肩2-4另一端面與通道體b3油口處沉槽4貼合；此時通道體a1及通道體b3與徑向密封直通液壓接頭2之間的連接面之間有0.2mm～0.4mm的間隙，該間隙可保證接頭體2-1軸向無竄動，同時降低對通道體a1和通道體b2的連接面的表面粗糙度要求。完成徑向密封直通液壓接頭2安裝后，通過連接螺栓或其他方式緊固通道體a1和通道體b3。

實施例2

當徑向密封直通液壓接頭2同時用于液壓系統的進油通道和回油通道的密封，即兩個(不局限于兩個)雙方向通道體連接時，需密封連接的通道體a1、通道體b3相通油口內徑尺寸與徑向密封液壓接頭2外徑尺寸匹配，并在油口端面設計直徑大于凸肩2-4外徑0.1mm～0.2mm、深度大于凸肩2-4一半寬度0.1mm～0.2mm的沉槽，將兩個徑向密封直通液壓接頭2分別插入通道體a1的進油通道和回油通道油口內，直至凸肩2-4端面與通道體a1進油通道和回油通道油口處的沉槽4的端面均貼合；同時將通道體b的進油通道和回油通道的油口分別插入兩個徑向密封直通液壓接頭2的另一側，直至凸肩2-4另一端面與通道體b3的進油通道和回油通道的油口處沉槽4貼合；此時通道體a1及通道體b3與徑向密封直通液壓接頭2之間的連接面之間有0.2mm～0.4mm的間隙，該間隙可保證接頭體2-1軸向無竄動，同時降低對通道體a1和通道體b2的連接面的表面粗糙度要求。完成徑向密封直通液壓接頭2安裝后，通過連接螺栓或其他方式緊固通道體a1和通道體b3。連接后，兩個通道體的進油通道和回油通道均得到密封，兩個通道同時有相同或相反方向的液體流動時，通道的軸向均無竄動，能夠保證良好的密封效果。

實施例3

徑向密封直通液壓接頭通過兩道密封圈溝槽2-5內安裝o型圈+擋圈的徑向密封形式實現并聯式多個通道體相通油口的可靠密封，通道體數量、相對位置可調節，能夠實現通道體間相通油口的無泄漏連接，通過這種連接方式是并聯式多片通道體的設計具有很強的靈活性和通用性。

以上所述，僅為本發明較佳的具體實施方式，但本發明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發明揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本發明的保護范圍之內。