一種傳動總成及升降立柱的制作方法

本發明屬于傳動裝置領域，特別是涉及一種傳動總成及升降立柱。

背景技術：

電動升降立柱被廣泛應用于家居、醫療等領域，現有的電動升降立柱的管體一般包括由內向外依次套裝的內管、中管、外管以及底殼、設置于底殼中的驅動裝置、與驅動裝置傳動配個的傳動總成，為了使電動升降立柱的行程盡可能的大，其中的傳動總成通常設置成套裝在一起的傳動螺桿和中空螺桿，并且通過在內管和中管上分別設置傳動螺母，使之與傳動螺桿和中空螺桿進行配合，從而實現內管、中管和外管的相對伸縮。

而目前的電動升降立柱根據實際需要具有正裝和倒裝兩種裝配方式，正裝的升降立柱指的是，內管與底殼連接而外管支撐于地面，倒裝升降立柱指的是外管與底殼連接而內管支撐于地面。然而現有技術中，正裝的升降立柱和倒裝升降立柱的結構不同，需要分別進行生產，再進行裝配，也就是說，正裝的升降立柱和倒裝升降立柱無法使用同一種結構的傳動總成，這無疑增加了生產成本。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題就是提供一種升降立柱，解決現有的升降立柱無法采用同一種傳動總成進行正裝和倒裝的技術問題。

為解決上述技術問題，本發明采用如下技術方案：

一種傳動總成，包括：

中空心軸，其外壁上設有外螺紋；

傳動螺桿，其位于中空心軸內，該傳動螺桿可與中空心軸同步旋轉且傳動螺桿與中空心軸可沿軸向相對伸縮；

第一傳動螺母，其與傳動螺桿螺紋配合，所述中空心軸以可旋轉的方式與第一傳動螺母在軸向上定位，該第一傳動螺母的外部設有限制第一傳動螺母旋轉的抱死結構；

第二傳動螺母，其與中空心軸螺紋配合；

套管，其套裝于中空心軸外部，所述第二傳動螺母與套管固定連接；

導向管，其以可旋轉的方式被限制在套管中，所述導向管與中空心軸同步旋轉且導向管與中空心軸可沿軸向相對伸縮。

進一步的，所述中空心軸的下端固定連接有導向桿，所述導向桿為非圓柱結構，所述導向管具有非圓內孔，非圓柱結構與非圓內孔適配以使中空心軸與導向管同步旋轉。

進一步的，所述中空心軸套裝有第一軸承，所述第一軸承被固定安裝于第一傳動螺母上。

進一步的，所述抱死結構包括多個設置于第一傳動螺母外壁上的凸起以及位于第一傳動螺母外周的第一抱死塊和第二抱死塊，所述第一抱死塊設有第一容置凹槽，所述第二抱死塊設有第二容置凹槽，所述第一抱死塊和第二抱死塊抱合后，第一容置凹槽和第二容置凹槽接合形成容置空間，所述第一傳動螺母位于容置空間內，所述第一容置凹槽的槽壁上設有第一卡槽，所述第二容置凹槽的槽壁上設有第二卡槽，所述第一卡槽和第二卡槽分別對應卡接配合一個凸起。

進一步的，所述第一抱死塊與第二抱死塊對接的側面設有第一固定柱和第一固定孔，所述第二抱死塊與第一抱死塊對接的側面設有第二固定柱和第二固定孔，所述第一抱死塊和第二抱死塊抱合后，第一固定柱與第二固定孔插接，第二固定柱與第一固定孔插接。

進一步的，所述傳動螺桿上套裝有第二軸承，所述第二軸承被固定于一軸承座中。

本發明還公開了一種升降立柱，包括由內向外依次套裝的內管、中管、外管、與內管的上端固定連接的底殼、設置于底殼中的驅動裝置以及與驅動裝置傳動配合的傳動總成，所述傳動總成為上述任意一項技術方案所述的傳動總成，所述驅動裝置與導向管的上端傳動配合，所述外管的下端設有底板，所述傳動螺桿的下端以可旋轉的方式與底板在軸向上定位，所述抱死結構與中管的下端固定連接，所述套管與底殼固定連接。

進一步的，所述驅動裝置包括馬達、連接于馬達輸出軸上的蝸桿、與蝸桿傳動配合的蝸輪，所述蝸輪上設有上異型孔，所述導向管的內孔與異型孔通過第一異型桿體實現動力傳遞。

本發明還公開了另一種升降立柱，包括由內向外依次套裝的內管、中管、外管、與外管的上端固定連接的底殼、設置于底殼中的驅動裝置以及與驅動裝置傳動配合的傳動總成，所述傳動總成為上述任意一項技術方案所述的傳動總成，所述驅動裝置與傳動螺桿的上端傳動配合，所述抱死結構與中管的上端固定連接，所述抵持于內管的下端面。

進一步的，所述驅動裝置包括馬達、連接于馬達輸出軸上的蝸桿、與蝸桿傳動配合的蝸輪，所述蝸輪上設有上異型孔，所述傳動螺桿與異型孔通過第二異型桿體實現動力傳遞。

本發明的有益效果為：

1.本發明的傳動螺桿、中空心軸及導向管能夠同步旋轉，因此，傳動螺桿和導向管均可以作為動力的輸入端，傳動總成只需要上下翻轉即可適應升降立柱正裝和倒裝的裝配要求，因此，只需要生產一種類型的傳動總成就能滿足升降立柱正裝和倒裝的裝配工藝，極大的降低了生產成本；

2.由于導向管具有非圓內孔，中空心軸的下端固定連接有非圓柱結構的導向桿，因此，導向桿與導向管同步旋轉時，導向桿還能沿著非圓內孔進行線性伸縮運動，導向管不僅可以作為動力的輸入端，還可以對中空心軸起到導向作用，從而提高傳動總成的穩定性；

3.中空心軸通過將套裝在其上部的第一軸承安裝于第一傳動螺母上，以此實現中空心軸與第一傳動螺母在軸向上的定位，這樣實現了中空心軸與第一套管同步升降，并且由于第一傳動螺母的支撐作用可以保證中空心軸旋轉更加穩定，第一軸承和第一傳動螺母的安裝結構也更加緊湊；

4.抱死結構通過第一抱死塊和第二抱死塊上的凹槽與第一傳動螺母的凸起配合將第一傳動螺母抱死從而限制第一傳動螺母旋轉，這樣就實現了抱死結構與第一傳動螺母的無螺釘安裝，簡化了安裝工藝；

5.本發明的升降立柱采用了上述優點的傳動總成，通過將抱死結構與中管的上端或下端固定連接，將驅動裝置與導向管的上端或傳動螺桿的上端傳動配合，這樣采用同一種結構的傳動總成即可實現升降立柱的正裝或倒裝，安裝結構非常緊湊，安裝過程快捷方便，降低了安裝成本；

6.本發明的升降立柱所采用的驅動裝置通過蝸輪上設置的異型孔與傳動螺桿上設置的異型桿體實現動力傳遞，最大程度簡化了驅動連接的部件，動力傳遞的可靠性顯著提升。

本發明的具體技術效果將在具體實施方式中予以進一步說明。

附圖說明

以下結合附圖和具體實施方式對本發明進行進一步描述：

圖1是本發明第一種實施例中傳動總成的剖視圖；

圖2是本發明第一種實施例中傳動總成的結構示意圖；

圖3是本發明第二種實施例中升降立柱的剖視圖；

圖4是圖3中A區域的局部放大圖；

圖5是本發明第三種實施例中升降立柱的剖視圖；

圖6是圖5中B區域的局部放大圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明的具體實施方式作詳細說明。

實施例一：

如圖1和圖2所示，一種傳動總成，包括中空心軸1、傳動螺桿2、第一傳動螺母3、第二傳動螺母4、套管5和導向管6。中空心軸1外壁上設有外螺紋，傳動螺桿2位于中空心軸1內，傳動螺桿2可與中空心軸1同步旋轉且傳動螺桿2與中空心軸1可沿軸向相對伸縮。第一傳動螺母3與傳動螺桿2螺紋配合，第二傳動螺母4與中空心軸1螺紋配合，套管5套裝于中空心軸1的外部，第二傳動螺母4與套管5的上端固定連接，套管5的底部設有底蓋51，導向管6被容置于套管5內部且被限制于第二傳動螺母4和底蓋51之間，從而實現導向管6以可旋轉的方式被限制在套管5中，導向管6與中空心軸1同步旋轉且導向管6與中空心軸1可沿軸向相對伸縮。

傳動螺桿2的下端固定連接有傳動部件21，中空心軸1的下端固定連接有導向桿11，導向桿11和傳動部件21均為非圓柱結構，中空心軸1與導向管6均具有非圓內孔，傳動部件21的非圓柱結構與中空心軸1的非圓內孔適配以使傳動螺桿2與中空心軸1同步旋轉，導向桿11的非圓柱結構與導向管6的非圓內孔適配以使中空心軸1與導向管6同步旋轉。在本實施例中，導向桿11和傳動部件21優選采用的非圓柱結構均為包括圓柱體及設在圓柱體柱面上的凸鍵，中空心軸1與導向管6的非圓內孔均包括圓形內孔及設在圓形內孔的孔壁上的鍵槽，傳動部件21上的凸鍵與中空心軸1上的鍵槽卡接配合，進而實現傳動螺桿2與中空心軸1的動力傳遞，導向桿11上的凸鍵與導向管6上的鍵槽卡接配合，進而實現中空心軸1與導向管6的動力傳遞。值得一提的是，非圓柱結構和非圓內孔并不局限于上述結構，也可以是諸如D型桿和D型孔的配合及多邊形桿和多邊形孔的配合等等，只要能夠實現傳動螺桿2與中空心軸1以及中空心軸1與導向管6動力傳遞的非圓柱結構和非圓內孔均可實施，具體的結構在此實施例中不無法窮舉。

在本實施例中，中空心軸1套裝有第一軸承12，第一軸承12被固定安裝于第一傳動螺母3上，具體采用在中空心軸1上端軸面上銑出平行于中空心軸1上端面的臺階面，第一軸承安裝在臺階面上，而在中空心軸1上端所銑出的軸面上加工出環形卡槽并在環形卡槽中安裝卡簧13，卡簧13抵持第一軸承12的上端面，從而實現中空心軸1以可旋轉的方式與第一傳動螺母3在軸向上定位。中空心軸1通過設置第一軸承12能夠穩定的進行旋轉，而且實現了中空心軸1與第一軸承12能夠進行同步線性運動，該連接結構非常緊湊，有利于縮小傳動總成的體積。

在本實施例中，第一傳動螺母3的外部設有限制第一傳動螺母3旋轉的抱死結構7，抱死結構7包括多個設置于第一傳動螺母3外壁上的凸起7a以及位于第一傳動螺母3外周的第一抱死塊71和第二抱死塊72，第一抱死塊71設有第一容置凹槽，第二抱死塊72設有第二容置凹槽，第一抱死塊71和第二抱死塊72抱合后，第一容置凹槽和第二容置凹槽接合形成容置空間，第一傳動螺母3位于容置空間內，第一容置凹槽的槽壁上設有第一卡槽71a，第二容置凹槽的槽壁上設有第二卡槽，第一卡槽71a和第二卡槽分別對應卡接配合一個凸起7a。

在本實施例中，第一抱死塊71與第二抱死塊72對接的側面設有第一固定柱711和第一固定孔712，第二抱死塊72與第一抱死塊71對接的側面設有第二固定柱和第二固定孔，第一抱死塊71和第二抱死塊72抱合后，通過第一固定柱711與第二固定孔插接，第二固定柱與第一固定孔712插接，從而實現第一抱死塊71與第二抱死塊72在升降總成軸向上被限制移動，也就是實現了第一抱死塊71與第二抱死塊72抱死了第一傳動螺母3。由于第一卡槽71a和第二卡槽72a分別與一個凸起7a卡接配合，而傳動總成安裝于升降立柱中后抱死結構7在將被固定安裝，因此抱死結構7被限制旋轉也就實現第一傳動螺母3被限制旋轉，所以中空心軸1旋轉時，抱死結構7將會與第一傳動螺母3相對中空心軸1進行線性移動，此時抱死結構7也充當動力傳輸部件驅動升降立柱升降。

實施例二：

如圖1、圖3和圖4所示，本實施例的一種升降立柱，包括由內向外依次套裝的內管81、中管82、外管83、與內管81的上端固定連接的底殼84、設置于底殼84中的驅動裝置9以及與驅動裝置9傳動配合的傳動總成，該傳動總成為實施例一中的傳動總成，并且圖3中的傳動總成為圖1中的傳動總成倒置安裝，驅動裝置9與導向管6的上端傳動配合，外管83的下端設有底板831，抱死結構7與中管82的下端固定連接，內管81的上端設有頂板811，頂板811與套管5的上端面通過螺栓固定，頂板811與底殼84也通過螺栓固定連接，從而實現套管5與底殼84固定連接。

傳動螺桿2的下端套裝有第二軸承22，第二軸承22被固定于一軸承座23中，軸承座23具有容置槽，第二軸承22安裝于容置槽中，該軸承座23與底板831的上端面固定連接并且底板831蓋合容置槽的開口，使得第二軸承22被底板831限制在容置槽中無法脫出，從而實現傳動螺桿2的下端以可旋轉的方式與底板831在軸向上定位，為了使傳動螺桿2與第二軸承22裝配穩固，在傳動螺桿2的下端設有螺孔24且在傳動螺桿2下端套裝有壓塊25，底板831上設有供壓塊25穿過通孔831a，通過一螺栓26穿過壓塊25與螺孔24連接，使得壓塊25將第二軸承22壓緊在軸承座23中。

如圖2和圖4所示，在本實施例中，驅動裝置9包括馬達91、連接于馬達91輸出軸上的蝸桿92、與蝸桿92傳動配合的蝸輪93，蝸輪93上設有上異型孔931，導向管6的內孔與異型孔931通過第一異型桿體61實現動力傳遞，第一異型桿體61包括第一輸入端611和第一輸出端612，第一輸入端611和第一輸出端612均為非圓柱結構并且優選采用六角桿體結構，異型孔931與導向管6的內孔優選采用六角孔，第一輸入端611與異型孔931適配，第一輸出端612與導向管6的內孔適配，以此實現蝸輪93與導向管6的動力傳遞。

本實施例的升降立柱的運行過程為：驅動裝置9中的馬達91帶動蝸桿92旋轉，蝸桿92驅動蝸輪93旋轉，蝸輪93通過第一異型桿體61帶動導向管6旋轉，導向管6通過導向桿11帶動中空心軸1，中空心軸1通過傳動部件21帶動傳動螺桿2旋轉，因此，導向管6、中空心軸1和傳動螺桿2將在蝸輪93的帶動下同步旋轉，由于傳動螺桿2與底板83在軸向上限位，因此，第一傳動螺母3將沿著傳動螺桿2的軸向進行升降，第一傳動螺母3通過抱死結構7帶動中管92升降，中空心軸1在旋轉的同時隨第一傳動螺母3進行升降，第二傳動螺母4則沿著中空心軸1的軸向進行升降，第二傳動螺母4通過導向管6帶動驅動裝置9升降，驅動裝置9帶動底殼84及與底殼84連接在一起的外管93升降，從而實現升降立柱的升降。在此過程中導向桿11沿著導向管6的內孔產生線性位移，導向管6對中空心軸1起到了導向作用，使得傳動總成不易發生徑向晃動，所以傳動總成的運行能夠更加穩定。

實施例三：

如圖2、圖5和圖6所示，本實施例與實施例二的不同之處在于，升降立柱中的底殼84與外管83的上端固定連接，驅動裝置9則與傳動螺桿2的上端傳動配合，抱死結構7與中管82的上端固定連接，傳動總成即為圖2中的傳動總成，其安裝方向與實施例二相反，實施例二中的底板831位于外管83的上端，該底板831與底殼84通過螺栓固定連接，實施例二中的頂板811位于內管81的下端，套管5的下端與該頂板811通過螺栓固定連接，從而實現套管5的下端抵持于內管81的下端面。

在本實施例中，傳動螺桿2與異型孔931通過第二異型桿體27實現動力傳遞，第二異型桿體27包括第二輸入端271和第二輸出端272，第二輸入端271和第二輸出端272均為非圓柱結構并且優選采用六角桿體結構，異型孔931優選采用六角孔，第二輸入端271與異型孔931適配，第二輸出端272與傳動螺桿2通過螺栓固定連接，以此實現蝸輪93與傳動螺桿2的動力傳遞。

本實施例的升降立柱的運行原理與實施例二大致相同，區別在于，蝸輪93通過第二異型桿體27帶動傳動螺桿2旋轉，此時傳動螺桿2為主動旋轉部件，導向管6則為從動旋轉部件。

以上就本發明較佳的實施例做了說明，但不能理解為是對權利要求的限制。本發明不僅局限于以上實施例，其具體結構允許有變化，本領域技術人員可以根據本發明作出各種改變和變形，只要不脫離本發明的精神，均屬于本發明所附權利要求所定義的范圍。